我廠窯系統(tǒng)實現(xiàn)達產(chǎn)達標(biāo)的主要措施(1)

　　0 引言 
　　我廠2 000t/d熟料新型干法生產(chǎn)線，自1988年投產(chǎn)至1995年期間，據(jù)統(tǒng)計，1993年窯日均產(chǎn)量最高，為1869 t/d，1992年窯運轉(zhuǎn)率最高，為80.7%。1996年3月起，我廠開始強化生產(chǎn)技術(shù)管理并實施多項技改，1997年窯運轉(zhuǎn)率達89.3%，熟料年產(chǎn)量達627萬t，實現(xiàn)年達產(chǎn)。1998年5月起窯系統(tǒng)不但達標(biāo)，還超產(chǎn)約4%～7%，目前熟料產(chǎn)量可穩(wěn)定在2 169 t/d。
　　本文對我廠達產(chǎn)達標(biāo)的主要措施作一介紹，供參考。
　　1 措施
　　表1為我廠1995年、1996年、1997年、1998年5月～10月主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)。
表1 1995年 ～ 1998年主要經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)
熟料產(chǎn)量/窯運轉(zhuǎn)率/熟料平均產(chǎn)量/熟料標(biāo)準(zhǔn)煤耗/熟料綜合電耗/28d抗壓強度/
萬t % (t·d-1) (kg·t-1) (kWh·t-1) MPa 
設(shè)計值 62 85 2000 118.6 84.7 58
1995年 51.67 79.5 1780.8 114.1 71.0 60.2
1996年 58.18 85.5 1857.6 113.9 67.89 62.7
1997年 62.75 89.3 1924.3 113.8 70.55 63.2
1998年5月 6.07 95.89 2040 111.9 69.28 62.5
6月 6.13 96.30 2121.6 109.8 66.10 59.5
7月 6.18 96.10 2073.6 111.8 63.29 60.8
8月 4.30 69.20 2004 112.6 66.63 61.2
9月 6.02 93.60 2140.8 108.9 59.19 60.4
10月 6.31 94.50 2052 107 60 23
　　從表1可知，隨著技術(shù)管理水平的提高，隨著不斷的技改完善，系統(tǒng)主要經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)逐年提高。
　　1.1 提高燒成系統(tǒng)設(shè)備運轉(zhuǎn)率
　　通過對以往停窯記錄的調(diào)查，經(jīng)綜合分析找出了影響窯運轉(zhuǎn)率的主要因素，并采取了相應(yīng)的措施。
　　1.1.1 加強檢修組織 縮短檢修時間
　　1996年11月開始，我們就精心編制了計劃檢修施工網(wǎng)絡(luò)圖，確定耐火材料檢修施工為關(guān)鍵工序，其它設(shè)備的檢修穿插交叉作業(yè)，有效地控制了檢修進度，檢修時間由以前的18 d下降為11 d，減少停產(chǎn)時間7 d。此外，我廠從德國DIDIER公司購進一臺砌磚機，既減少了檢修人員，又使砌磚速度提高1倍，同時砌磚質(zhì)量和施工安全性亦有很大提高。
　　2.1.2 合理選用耐火材料，提高內(nèi)襯使用壽命
我廠旋窯25 m～45 m處為高鋁磚，原來用198×200×92.5/103(mm)與198×200×89/103(mm)配磚(即420與320配)，極易掉磚。后改用198×200×96.2/103(mm)與198×200×89/103(m
m)配(即620與320配)，從而解決了因磚與磚張口極易掉磚的問題。以往窯20 m～25 m處為浮窯皮處，原用進口鎂鉻磚，壽命最長7個月，后改用進口尖晶石磚，使用周期達20個月。此外，針對以往窯3.4 m～13.4 m處進口鎂鉻磚每6個月～7個月就需更換的情況，1996年11月我們大膽決定對厚度還有13 cm～14 cm的磚不更換，采用運行中注意保護此處窯皮等相關(guān)措施，使此處磚的使用周期達14個月；另外為保護筒體，我們還增設(shè)了10臺窯筒體冷卻用軸流風(fēng)機。
　　1.1.3 風(fēng)機問題及其處理
　　窯尾主排風(fēng)機長期存在運轉(zhuǎn)時振動大，轉(zhuǎn)速提不上的問題，我們發(fā)現(xiàn)這主要是由于葉輪磨損不均、不平衡造成的。為此對葉輪進行動平衡校正，使問題得到了解決。用于輸送生料和煤入窯(爐)的羅茨風(fēng)機氣倉經(jīng)常爆裂，經(jīng)分析認(rèn)為一是該氣倉端頭為平端頭，易產(chǎn)生應(yīng)力集中現(xiàn)象而造成裂紋；二是該氣倉材料厚度僅為2 mm，偏薄。為此，將氣倉的平端頭改為球形端頭，并將氣倉材料厚度由2 mm增至6 mm，解決了這一問題。
　　1.1.4 強化管理，提高職工素質(zhì)
　　我廠對主要工種(電工、鉗工、電焊工、冷作工、巡檢工等)進行崗位培訓(xùn)，并進行理論考試和實踐操作考核，明確規(guī)定巡檢工每1 h，鉗工、電工和儀表工每2 h，各專業(yè)技術(shù)人員每4 h要沿線巡檢1次，并做好設(shè)備運行記錄，以便及時發(fā)現(xiàn)問題和解決問題。并在經(jīng)濟責(zé)任制中將上述人員的月獎與窯當(dāng)月運轉(zhuǎn)率、停窯次數(shù)、檢修時間、檢修質(zhì)量等掛鉤。
　　1.2 抓好原、燃料質(zhì)量，提高原料配比合格率
　(1)提高石灰石的硅含量合格率。我廠石灰石礦山地質(zhì)條件復(fù)雜，石灰石質(zhì)量不穩(wěn)定，特別
是石灰石SiO2含量達3%～15%，且波動大；同時，由于我廠剝采比為0.59，較高，因此為充分利用礦山資源，高硅石灰石(SiO2含量8%～12%)仍要開采使用，造成搭配困難。為此，我們設(shè)法在礦山合理安排取樣點，多取鉆孔樣、爆堆樣，掌握礦山各臺段的礦石質(zhì)量情況，做到合理搭配開采，同時在礦山長皮帶及入堆場處恢復(fù)連續(xù)取樣，大大提高了取樣的代表性，
及時調(diào)整采礦點。這樣做后預(yù)均化堆場每堆石灰石的硅含量合格率逐步提高，1996年提高到81.8%，1997年提高到95%。
　(2)提高煤質(zhì)。我廠燃煤從山西、山東、安徽、江西等地購進，礦點多，煤熱值、灰分波動大，常因煤質(zhì)波動造成窯熱工制度與熟料質(zhì)量不穩(wěn)。為提高煤質(zhì)，我廠進行全過程控制，一
是合理確定礦點；二是每批進煤專人取樣后定倉位進倉；三是各倉按比例進煤均化堆場，并在煤皮帶上安裝了自動取樣器以驗證。這樣，入窯煤的灰分波動控制在25%±2%，合格率在8
1%以上。同時煤的熱值由1995年的平均21 370 kJ/kg上升至1997年的平均23360 kJ/k。(3)提高配比合格率。我廠以往原料配比合格率低的主要原因是粉砂巖、鐵粉水分大，造成
堵料，加之巡檢工巡檢不到位、捅料不及時及化驗取樣滯后，致使配料調(diào)整不及時。為此我廠改用含泥量少、水分也少的潘鉻礦鐵粉，并在晴天多儲備；在礦山、廠區(qū)增設(shè)粉砂巖堆棚
；同時，1996年在鐵粉倉錐部安裝8臺礙消克清堵空氣炮進行破拱助流；另外加強巡檢和及時取樣分析，從而使我廠原料配比合格率由1995年的66%提高到1996年的87%，1997年更高達95.2%。