如何避免建筑混凝土出現(xiàn)蜂窩、麻面、露筋、顏色不均勻現(xiàn)象？

       一、常見的外觀質(zhì)量問題

　　混凝土的外觀質(zhì)量問題主要表現(xiàn)在五個方面：

　　一是混凝土外形缺陷，即混凝土跑模、表面不平整、線條不暢，主要表現(xiàn)為缺棱掉角、棱角不直、飛邊凸肋、掛簾等；

　　二是混凝土表面產(chǎn)生蜂窩、麻面、氣泡、疏松，主要表現(xiàn)為混凝土局部酥松，砂漿少石子多，石子之間形成蜂窩狀的孔洞，從而造成混凝土不密實、強度低、混凝土表面局部粗糙，或有許多小凹坑，致使混凝土表面不光滑，外觀不美觀；

　　三是露筋，構(gòu)件內(nèi)鋼筋未被混凝土包裹而外露，從而影響鋼筋與混凝土的握裹，使應力不能有效傳遞，局部鋼筋無混凝土保護層而很快造成結(jié)構(gòu)不安全；

　　四是施工縫處混凝土結(jié)合不好，有縫隙或夾有雜物形成縫隙夾層，造成結(jié)構(gòu)物整體性不好；

　　五是混凝土表面骨料顯露、顏色不均勻及有砂痕產(chǎn)生。

　　二、造成混凝土外觀質(zhì)量問題的主要原因

　　1、模板方面的原因

　　(1)模板縫口加工粗糙，模板縫口加工精度不夠,拼裝后存在滲漏的縫隙，縫隙比較小，水泥漿雖跑不出去，但水泥漿中的水分會滲出，使縫隙處的水泥較多，導致縫口處混凝土表面發(fā)黑；縫隙比較大，水泥漿會從縫隙中跑出，導致縫口處出現(xiàn)砂線，甚至出現(xiàn)蜂窩，空洞；相鄰模板拼裝后縫口板面不平整，混凝土表面會出現(xiàn)錯臺；后澆倉位與先澆倉位接縫處模板縫口加工精度不夠或雙面膠粘貼不規(guī)范或模板加固不牢，易造成掛簾。

　　(2)模板板面不平、不光潔，模板表面不平整，周轉(zhuǎn)次數(shù)過多，保管不善，模板會有不同程度的變形或磨損，混凝土表面的平整度和光潔度差；鋼模板表面的銹清除不徹底，混凝土表面會有銹斑，或模板表面的紅銹已除去，但表面仍有黑銹，混凝土的表面會有黑斑；模板表面涂油過早，表面沾上塵土或昆蟲等雜物，影響混凝土表面的光潔度；脫模劑用廢機油，混凝土表面會發(fā)黑；模板表面涂油過多或油的粘度過大，混凝土表面氣泡較多。

　　(3)模板裝拆不慎，模板支立不牢固，經(jīng)振搗和混凝土傾落沖擊后，模板發(fā)生跑模和變形，混凝土表面線形不順，甚至有明顯的“脹肚”現(xiàn)象；模板拆除過早，混凝土表面的光澤不好，會有脫皮斑點；拆除模板時模板邊角或支架材料碰撞混凝土，會損壞混凝土的邊角或在表面留下劃痕。

　　2、混凝土配料方面的原因

　　水泥用量較多，混凝土表面光澤較好；水泥用量過多時，混凝土表面易產(chǎn)生龜裂；水泥用量過少，或者砂子用量過多，或者石子粒徑過小，混凝土表面有磨砂感，缺乏自然光澤；水的用量過多，混凝土坍落度過大，混凝土表面會有較多的氣泡；原材料色差較大，混凝土的色差較大。

　　3、混凝土拌和方面的原因

　　混凝土配料計量不準，攪拌不均勻，混凝土在運輸過程中出現(xiàn)分層離析，或水分損失較多，用于接茬的混凝土坍落度相差較大，混凝土易出現(xiàn)色差；混凝土中摻加氯化鈣，混凝土表面會形成暗色條紋；摻加減水劑的混凝土攪拌不勻，易出現(xiàn)色差；減水劑用量過大，混凝土離析、泌水現(xiàn)象嚴重，處理不好，混凝土表面色差較大。

　　4、混凝土澆筑方面的原因

　　混凝土澆筑是工程建設中的重要環(huán)節(jié)之一，澆筑質(zhì)量的好壞將直接影響到工程整體質(zhì)量。從實驗中看，振搗方法不當和澆筑工藝不妥都會直接影響到混凝土的外觀質(zhì)量。

　　5、鋼筋顯隱現(xiàn)象

　　在混凝土的澆筑過程中，振搗棒觸碰鋼筋或模板等現(xiàn)象會使鋼筋受到較大的振動或擾動，使得鋼筋周圍的混凝土離析、泌水，或者鋼筋的保護層偏小，混凝土的表面會顯露鋼筋的輪廓，但不是露筋，這種現(xiàn)象稱為鋼筋顯隱，鋼筋的顯隱使得混凝土表面形成色差。

　　三、加強混凝土外觀質(zhì)量控制措施

　　1、注重模板的使用和管理

　　我標段針對不同類型混凝土采用不同種類模板，具體情況如下：

　　1.1、洞外不規(guī)則混凝土，采用木模板加工制作（木模板厚度1～2cm），模板面光滑、平整，模板的支撐件選用鋼支撐，所選支撐件符合剛度強度要求；

　　1.2、洞外規(guī)則混凝土，采用鋼模板加工制作（鋼模板厚度為3mm），主要采用90*150cm鋼模板，局部邊角采用30*120cm鋼模板以及木模板補充，盡量減少模板接縫，以保證混凝土外觀質(zhì)量，模板面光滑、平整，模板的支撐件選用鋼支撐，所選支撐件符合剛度強度要求；

　　1.3、洞身襯砌混凝土，采用模板臺車加以定型鋼模板以及木模板輔助，主體用模板臺車，堵頭止水以內(nèi)采用定型圓弧鋼模板，止水以外至噴射混凝土結(jié)合部位采用木模板。

　　鋼模板選用能夠保證邊角順直、板面平整、光滑的鋼板，板面要求平整、光潔、無砂眼、無銹斑、無傷痕，模板應支立牢固，避免跑模脹肚；板材拼接的內(nèi)表面須打磨光滑平整，無明顯凹凸痕跡，模板接縫須規(guī)范處理，避免錯臺產(chǎn)生；后澆倉位與先澆倉位接縫處雙面膠粘貼應平整順直，避免造成掛簾；模板使用前應清除表面上雜物和銹斑，可采用先涂后擦的的工藝在板面上涂脫模劑，以形成油膜為準，如放置時間過長，進行二次處理，模板安裝要牢固穩(wěn)定。

　　模板加固主要采用兩種方式：一是模板內(nèi)部采用對拉螺栓與拉筋相結(jié)合，模板拉筋孔在保證對拉螺栓能順利穿過的前提下，孔徑盡量減小，對拉螺母緊貼模板內(nèi)表面，必要時在錐體螺母與模板內(nèi)面之間墊橡膠墊片，避免此處漏漿從而使骨料集中造成表面泛砂或形成蜂窩；二是模板外部設置圍檁加固，鋼管支撐，尤其是模板接縫處須保證平順且支撐牢固。拆模后用專用扳手將錐體螺母卸除并將對拉螺栓割斷，然后在對拉孔內(nèi)面進行剌毛，用專用丙乳砂漿進行處理，以保證混凝土外觀平整、色澤一致。

　　2、注意控制鋼筋下料和鋼筋制安

　　鋼筋下料嚴格按照設計圖紙下料，允許偏差按照±1/2倍凈保護層控制，嚴禁過長或過短，設置足夠的架立筋，鋼筋架立筋長度盡量布置在鋼筋保護層以內(nèi)，不得高出混凝土表面，提高模板的安裝定位精度和牢固度。

　　3、嚴格混凝土配料、攪拌的規(guī)范操作

　　在選料上，選用級配良好的砂石料，盡量選用同一產(chǎn)地、同一批次的原材料。在配料時，根據(jù)經(jīng)驗和計算確定配合比，在保證施工工藝的前提下，盡量選用較小的坍落度，保證混凝土表面均勻一致，色澤自然。定期對拌合站的計量裝置進行率定，嚴格控制好砂石料的含水量，特別是下雨天?？刂坪没炷恋臄嚢钑r間，保證混凝土拌合料均勻?；炷吝\至現(xiàn)場時先高速攪拌,然后卸料澆筑。

　　4、規(guī)范混凝土的澆筑和振搗操作

　　堅持澆與搗并重，克服重振搗輕澆鋪的習慣。

　　4.1分段分層、限時接茬

　　混凝土的澆筑，無論是按從一端開始向另一端，或從中部開始向兩端對稱的，呈斜面層次，全斷面而推進的澆筑方法，還是按從下向上一層層的，呈水平層次澆筑方法，都必須分段、分層地進行澆筑作業(yè)。

　　分段，是指混凝土澆筑進程范圍的劃分，確定分段長度的原則：①在混凝土拌和物未初凝的可重塑時間內(nèi)，完成混凝土的分層拼茬和分段接茬，前提條件是混凝土攪拌、運送能力能確?；炷凉┝细蒙?；②根據(jù)混凝土澆筑時氣溫條件，防止混凝土澆搗面上水分蒸發(fā)過多造成接茬不良。若發(fā)生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”現(xiàn)象時，可先用振搗棒振動，使其液化后再接茬澆筑。

　　分層，是指混凝土澆筑過程中，按斷面處自下而上分次進行的混凝土虛鋪，厚度40～50cm一層為宜（約為振動棒作用半徑1.25倍），每層混凝土順次、連續(xù)進行等厚澆鋪。

　　混凝土分段分層的后段與前段或上下層之間的澆筑（接茬）間隔時間，在常溫氣候條件下，以2.5 h為宜。雖然水泥初凝時間不早于45 min，終凝時間不遲于10 h，但混凝土拌和物（不摻緩凝劑時）的初凝時間一般為4 h左右。因為當水泥初凝時混凝土失去塑性，終凝時混凝土開始產(chǎn)生強度，如果比初凝時間少1h的時間內(nèi)拌和物接茬，振搗時透入下層混凝土5～10cm振搗，混凝土表面不會留下接茬痕跡。如果超過了3 h或4 h；當混凝土已經(jīng)接近初凝，或混凝土失水過多上下層間插搗困難，即使勉強振搗，混凝土中水泥（砂）漿的塑性差異過大，難于均勻分布，結(jié)果形成色差帶或冷縫式色差；如果當下層混凝土已經(jīng)失去塑性而達到完全初凝狀態(tài)式混凝土接茬，則必然造成冷縫。

　　4.2澆前振后，切莫早振

　　混凝土振實過程，是混凝土拌和物在所澆部位上進行：一是液化，二是振動，三是搗實。為達到混凝土均勻密實性，首先是前面澆后面振的配合步驟，切忌早振。

　　所謂“早振”，有兩種情況：一是指本層混凝土厚度未鋪足或本層澆鋪不到位或兩側(cè)模之間未全范圍鋪滿（橫向未到邊，縱向不連貫），即混凝土拌和物層次不清、順序零亂，往往出現(xiàn)中間高、兩邊低，或一邊高、一邊低的堆積和低洼現(xiàn)象。此時，如果依然隨澆就急于振搗，則稱為早振。二是對本層混凝土澆鋪段前沿臨空部分，不等下段混凝土澆鋪銜接，就過早振搗，也稱為早振。早振的結(jié)果是：

　?、倩炷涟韬臀镉辛鲃蝇F(xiàn)象，砂漿與骨料分離或水泥砂漿泛出向低處漫溢；

　?、谠贊不炷習r，隨混凝土澆筑量增加，混凝土液化面上升，則富水泥漿上浮，緊靠側(cè)模面，形成色差帶；

　?、厶热粽駬v時過振，會出現(xiàn)水波紋似的云狀或鯪狀色斑。

　　所謂“過振”，是振動延時過長，混凝土易產(chǎn)生離析、泌水。離析狀態(tài)較重的，混凝土骨料分離，顯露砂石；輕的則出現(xiàn)泌水、砂線、砂斑。

　　4.3快插慢提，振速控制

　　當振搗棒的棒頭直徑和振動頻率一定，而施加于混凝土拌和物的振實力度，可以按每一點插棒位置的振搗時間或上提速度來定。

　　一是模內(nèi)看得見的混凝土，以現(xiàn)象觀察為準，混凝土振實特征表現(xiàn)為:混凝土已無顯著下沉、表面平坦，混凝土已不冒氣泡、混凝土開始泛漿。二是對能見度低或陰角部分，以快插慢提的速度為準，一般塑性混凝土采用通常的插入式振搗棒，整個過程的累計振搗時間為25s左右，即按本層混凝土厚度做振搗動作：①“快插”，用1～2s時間盡快插入后上下抽動2～3次，以助混凝土沉落穩(wěn)定；②“振搗”，振搗棒于插點不提動，用10s左右時間振搗；③“慢提”，振搗棒往上提時慢速提動約用15s時間（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2 s時間），振實并排氣。振搗棒提升過快，混凝土中的氣泡排出不盡。

　　4.4振搗作業(yè)注意事項

　?、僬駬v棒插點間距，最大不超過振搗棒作用半徑1.5倍。中型50振動棒通?？刂茷?0cm等距離移動，便可防止漏振現(xiàn)象發(fā)生。如前后2根振搗棒工作，其互相距離，一般為3～5m。

　　②要離開模板拼裝縫20cm左右，因拼縫處是容易滲水漏漿的薄弱環(huán)節(jié)，同時還要避免振搗棒振動或擾動鋼筋。

　?、壅駬v棒作為混凝土的振搗工具，切莫用于振趕混凝土流動，防止砂漿散失而失去均勻性。亦不得將振搗棒臥下來（呈水平狀態(tài)）振搗，否則表面泛漿嚴重，導致產(chǎn)生層次（帶狀）色差。

　?、苷莆照駬v時間或速度，如拌和物較稀時，相應縮短振搗時間，減少抽動次數(shù)，防止過振。

　　5、施工縫處理

　　對于倉位較高需分多次澆筑或因不可抗因素需留施工縫的混凝土，前次澆筑面帶線收平抹光，靠近施工縫處模板不進行拆除，下次澆筑前在模板內(nèi)面2～3cm以內(nèi)鑿毛，沿前次未拆除模板進行立模，對拉螺栓距老混凝土面20cm左右，內(nèi)拉外圍使模板接縫支撐牢固，混凝土澆筑時此處要加強振搗，避免接縫處出現(xiàn)掛簾、錯臺、泛砂、蜂窩等現(xiàn)象，新老混凝土結(jié)合部位形成一條順直的分縫線，類似模板縫，以保證混凝土外觀美觀。