回轉(zhuǎn)窯的一些操作技巧

　　在水泥廠回轉(zhuǎn)窯的工藝操作中，經(jīng)常會遇到很多問題。筆者在近幾年的實(shí)踐中，總結(jié)出了一些操作方法和經(jīng)驗，現(xiàn)歸納如下，與同行們一起探討研究。

　　1 點(diǎn)火的操作
　　不論是新建或者檢修后投產(chǎn)都會遇到點(diǎn)火，在點(diǎn)火之前整個燒成系統(tǒng)都應(yīng)聯(lián)動試車，以免在投料時遇到設(shè)備小故障而造成預(yù)熱器系統(tǒng)溫度偏高、旋風(fēng)筒和下料管堵塞等不良工況的出現(xiàn)。不管是用木柴或柴油點(diǎn)火。都應(yīng)將高溫風(fēng)機(jī)風(fēng)門全部關(guān)閉，視情況適當(dāng)打開點(diǎn)火煙囪，使窯頭呈微負(fù)壓狀態(tài)，以防拉風(fēng)過大而不易點(diǎn)燃。在噴入煤粉時應(yīng)盡量保證煤粉的燃盡率，不能噴入過多，慢慢加煤；并間隔一定時間轉(zhuǎn)窯，每次轉(zhuǎn)窯1/4，以免筒體彎曲變形。當(dāng)溫度達(dá)到700℃以上時，應(yīng)用輔傳連續(xù)轉(zhuǎn)窯，視情況啟動高溫風(fēng)機(jī)，適當(dāng)調(diào)節(jié)風(fēng)門開度；當(dāng)溫度達(dá)到900℃時，就可以用主傳轉(zhuǎn)窯。如用柴油點(diǎn)火應(yīng)不忙全部關(guān)閉油泵，但可適當(dāng)調(diào)小閥門開度；待投料后物料到達(dá)燒成帶后才可停止供油。何時加料，應(yīng)根據(jù)窯尾溫度和預(yù)熱器出口溫度來確定；窯開始投料量應(yīng)相對較高，一般不應(yīng)低于設(shè)計產(chǎn)量的60%，之后慢慢增加喂料量，且加料幅度宜小不宜大，直到正常時的喂料量；另外，應(yīng)盡量縮短在低喂料量的運(yùn)行時間，因為在此期間極易發(fā)生塌料造成預(yù)熱器系統(tǒng)的堵塞。

　　2 掛窯皮的操作
　　在換磚后(此處僅指燒成帶)要適當(dāng)?shù)剡M(jìn)行烘窯操作，切忌溫度激升。掛窯皮首先對生料成分有一定的要求，特別是液相量的多少和物料的耐火度。液相量多則容易形成窯皮，但也易垮落，不牢固，經(jīng)不起高溫的煅燒；若液相量少，物料耐火，要形成窯皮較為困難，形成后的窯皮相當(dāng)堅固，但若有垮落就不易補(bǔ)掛。根據(jù)我廠多年的經(jīng)驗，掛窯皮時，一般就用正常生產(chǎn)時的生料粉較好，這樣有利于形成窯皮。因為在煅燒過程中，窯皮是一個動態(tài)平衡，即使有小部分垮落也易于及時補(bǔ)掛，但在掛窯皮期間切忌出現(xiàn)跑生料和欠燒現(xiàn)象。

　　3 來料不穩(wěn)定的處理
　　 在正常生產(chǎn)中，生料喂料量都是有波動的，但波動幅度較小。但當(dāng)設(shè)備出現(xiàn)一些問題時，或者在雨季生料水分不易控制，易出現(xiàn)生料在庫頂或庫壁結(jié)塊，而造成下料不暢時，就會出現(xiàn)較大的波動幅度。在這種情況下要求操作員要勤觀察、勤調(diào)整，還要有一定的預(yù)見性。根據(jù)某些輸送設(shè)備的電流變化來判斷物料的多少。預(yù)先做出應(yīng)對處理措施，以減少對產(chǎn)量、質(zhì)量以及設(shè)備的不利影響。

　　(1)當(dāng)來料較少時，切忌將噴煤管伸進(jìn)去，開大排風(fēng)，拉長火焰，這樣會使窯尾溫度急劇上升，分解爐、旋風(fēng)筒的溫度也會很快升高，從而極易造成旋風(fēng)筒或下料管道的粘結(jié)甚至堵塞，窯尾煙室和分解爐也容易結(jié)皮，并使系統(tǒng)阻力增大。當(dāng)物料較少時的正確操作方法是：適當(dāng)把噴煤管往外退一些，關(guān)小排風(fēng)，減少分解爐和窯頭的喂煤量，控制好窯尾溫度和旋風(fēng)筒的溫度，采用短焰急燒，等待物料的到來。

　　(2)當(dāng)來料較多時，窯頭會有正壓出現(xiàn)，旋風(fēng)筒出口及分解爐溫度、窯尾溫度會急劇下降，此時應(yīng)適當(dāng)降低窯速，減少喂料量，開大排風(fēng)，伸進(jìn)噴煤管，這樣可提高窯尾溫度，加強(qiáng)物料的預(yù)燒效果；也可適當(dāng)加煤，但絕不能過多，否則會造成還原氣氛，使窯內(nèi)溫度更低。當(dāng)窯主傳電機(jī)電流下降較快時，要降低窯速，退出噴煤管，適當(dāng)調(diào)小排風(fēng)量，此時可采用短焰急燒，使之恢復(fù)正常。當(dāng)窯內(nèi)工況正常后，再進(jìn)行加料，千萬不能進(jìn)料提溫，這樣會使操作處于被動狀態(tài)，產(chǎn)、質(zhì)量也很難得到保證。

　　4 飛砂料的形成及處理措施
　　飛砂料形成主要有三方面原因造成。一是原料配料不當(dāng)，導(dǎo)致硅率SM偏高，鋁率IM也高，鐵含量低，致使在煅燒時液相量偏低，液相黏度增加，很難形成硅酸三鈣(C₃S)，從而形成飛砂；二是有的廠家為了降低成本，用火山灰性的粉煤灰作校正原料，也易形成飛砂料；三是冷卻機(jī)效果不佳，而形成飛砂料。

　　當(dāng)出現(xiàn)飛砂料時，有人采取開大排風(fēng)、提高窯尾溫度的辦法。我認(rèn)為開大排風(fēng)的確能加強(qiáng)物料預(yù)燒性，然而當(dāng)物料到達(dá)固相反應(yīng)帶時，物料液相量已不夠，到燒成帶時就很難結(jié)粒，這樣反而更容易形成飛砂料，并還會影響整個燒成帶的窯皮穩(wěn)定性，對窯況及熱工制度都沒有好處。通過幾年的實(shí)踐摸索，我們采取的措施是退出噴煤管，適當(dāng)關(guān)小排風(fēng)量(嚴(yán)重時可適當(dāng)降低產(chǎn)量)，采用短焰急燒，降低窯尾溫度，減弱物料的預(yù)燒效果，盡量使液相量在燒成帶來形成而更有效的形成C₃S，這樣雖不能夠完全避免飛砂料的形成，但能有效減少或減弱飛砂料，且除對窯前端窯皮有一部分損傷外，不會影響整個燒成帶的窯皮穩(wěn)定性，待生料成分得到改善后能及時補(bǔ)掛。

　　5 窯內(nèi)結(jié)球的原因及處理措施
　　窯內(nèi)結(jié)球主要形成原因有：生料成分波動，液相量過多；加料不穩(wěn)定，導(dǎo)致窯尾、分解爐溫度時高時低，難以控制；設(shè)備故障率高，停機(jī)較為頻繁；原、燃材料中，硫、氯、堿等有害成分含量較高；煤粉質(zhì)量波動大，均化效果差；窯灰摻入不均勻；操作人員疏忽，溫度控制不當(dāng)或長時間打慢車等。窯內(nèi)結(jié)球可采取以下措施加以預(yù)防和處理。

　　(1)預(yù)防措施。第一，可選擇合適的配料方案，穩(wěn)定生料成分。一般采用高石灰飽和系數(shù)、高硅率的生料不易發(fā)生結(jié)球現(xiàn)象，且熟料質(zhì)量比較好，但是這種料較耐火，對操作要求較高。若低石灰飽和系數(shù)和低鋁率的生料，它的燒結(jié)范圍比較窄，而液相量偏多，結(jié)粒粗大，稍有不慎就會導(dǎo)致結(jié)球。所以在生產(chǎn)中盡可能選擇兩高一中的配料方案，即高KH、高SM、中IM，這種配料易操作且熟料質(zhì)量也相對較穩(wěn)定。第二，盡量選用含有害成分物質(zhì)較低的原燃材料，特別是煤；要加強(qiáng)燃煤的均化，并在能夠滿足生產(chǎn)要求的同時盡可能的降低煤粉細(xì)度；煅燒過程中要加強(qiáng)風(fēng)與煤混合，盡量避免煤粉過粗而引起的不完全燃燒；如使用揮發(fā)分較低的煤粉，因其著火速度慢、燃燒時間長，火力強(qiáng)度不集中，應(yīng)盡量降低煤粉的細(xì)度和水分。

　　(2)后結(jié)圈的處理。后結(jié)圈主要在燒成帶與過渡帶之間形成，它會影響整個系統(tǒng)的通風(fēng)、產(chǎn)量及質(zhì)量，處理時通常要采用冷熱交替法。其中：當(dāng)后結(jié)圈結(jié)得長而不高時，只要將噴煤管向外拉出，調(diào)整火焰形狀，使火焰粗而短，就可降低結(jié)圈處的溫度，使之逐漸垮落(此法稱為冷燒法)；若圈已經(jīng)長高并嚴(yán)重影響了窯內(nèi)的通風(fēng)時，要先減喂料量(為正常喂料量的80％左右)，并采用冷熱交替法各燒2h左右，直到把圈燒垮為止。后者，往往圈后會積有很多生料粉，當(dāng)圈垮落后，會迅速涌向燒成帶，這時應(yīng)將噴煤管及時拉出，減慢窯速(通常稱為預(yù)打小慢車)，適當(dāng)關(guān)小排風(fēng)，讓火力強(qiáng)度集中在燒成帶，以盡量避免跑生料或久燒料出現(xiàn)。