高鎂原料在預(yù)分解窯上的應(yīng)用
在水泥生產(chǎn)中,MgO能夠降低熟料煅燒溫度,但過(guò)多的MgO,在熟料形成過(guò)程中生成方鎂石晶體,會(huì)引起水泥的安定性不良。它對(duì)水泥性能和對(duì)煅燒操作的影響,已受到人們的普遍關(guān)注。因此,許多國(guó)家的水泥標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定了硅酸鹽水泥或熟料中MgO的含量(見表1)。對(duì)我國(guó)大多數(shù)水泥廠所用石灰石原料來(lái)說(shuō),MgO含量都比較低。而我廠由于礦山結(jié)構(gòu)的變化,從1994年8月開始在1000t/d熟料預(yù)分解窯生產(chǎn)線使用含鎂量較高的石灰石。高M(jìn)gO的原料,對(duì)預(yù)分解窯的操作和熟料質(zhì)量的影響,引起了我們的高度重視。為此,生產(chǎn)中在技術(shù)和管理上,采取了積極措施,并取得了良好的效果。
表1 不同國(guó)家水泥標(biāo)準(zhǔn)中對(duì)MgO的要求
1、生料中MgO的來(lái)源
我廠原料的化學(xué)組成見表2。由表可看出,生料中MgO的來(lái)源,主要是含MgO較高的石灰石。我國(guó)現(xiàn)行的《水泥原料礦床地質(zhì)勘探規(guī)范》中規(guī)定:石灰石中MgO≤3.0%。我廠部分石灰石中的MgO含量已超出此標(biāo)準(zhǔn),并且MgO波動(dòng)大,熟料中MgO含量波動(dòng)在2.6%~4.9%之間,從而給生產(chǎn)帶來(lái)了一定困難。
表2 石灰質(zhì)、粘土和鐵粉的化學(xué)組成
我廠MgO在石灰石中主要以白云石形式存在。
2、煅燒操作中出現(xiàn)的問(wèn)題
許多預(yù)分解窯廠家的經(jīng)驗(yàn)證明,熟料率值的選擇,對(duì)熟料強(qiáng)度有重要的影響。我們結(jié)合本廠的原料,曾采用了熟料KH=0.88、n=2.5、P=1.5的配料方案,這種方案適應(yīng)微量元素較小的原料。在沒有使用高M(jìn)gO石灰石之前,這一方案在生產(chǎn)中比較適應(yīng),熟料組成見表3。當(dāng)使用高M(jìn)gO石灰石后,熟料組成發(fā)生了變化,見表4。
熟料液相量增大,液相粘度降低。操作中窯皮明顯增長(zhǎng),由正常煅燒時(shí)15~16m左右,增長(zhǎng)到22m多,有時(shí)甚至長(zhǎng)達(dá)30多米。浮窯皮厚度增加,最厚時(shí)達(dá)到600mm,嚴(yán)重影響了窯內(nèi)通風(fēng)。熟料結(jié)粒明顯增大,粗細(xì)不均,窯內(nèi)常出現(xiàn)大料塊和結(jié)大蛋現(xiàn)象。致使窯內(nèi)情況惡化,熟料的質(zhì)量降低,常因大蛋和后圈而停窯,給窯的連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)和穩(wěn)定操作帶來(lái)了很大困難。
表3 使用低MgO石灰石時(shí)熟料組成
表4 使用高M(jìn)gO石灰石時(shí)熟料組成
3、生產(chǎn)中采取的措施
我廠預(yù)分解窯煅燒系統(tǒng),采用了Φ3.2m×46m回轉(zhuǎn)窯(斜度4.0%,轉(zhuǎn)速0.6~3.01r/min),低壓損五級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器、TC—DD型分解爐、三風(fēng)道煤粉燃燒器、富勒式篦冷機(jī)等主要設(shè)備。
在正常生產(chǎn)的狀態(tài)下,入窯物料的分解率波動(dòng)在82%~89%,偏下限較多?;剞D(zhuǎn)窯的轉(zhuǎn)速控制2.5~2.8r/min,預(yù)分解窯具有窯頭溫度高、燒成帶長(zhǎng)、轉(zhuǎn)速高、熟料結(jié)粒均細(xì)等特點(diǎn),根據(jù)這些特點(diǎn),針對(duì)MgO高的生料,我們采取了以下措施。
(1)嚴(yán)格控制生料,穩(wěn)定MgO含量
為了使熟料中MgO含量達(dá)到廠內(nèi)控指標(biāo)(MgO<4.6),必須控制生料中Mg≤2.6%。從原料石灰廠進(jìn)廠嚴(yán)把質(zhì)量關(guān),分采點(diǎn)按鎂高低分類儲(chǔ)存。在廠灰廠破碎階段,合理搭,配并按比例摻入10%左右的白堊土(因白堊土礦已枯,量不足)。另一方面因地制宜,把原儲(chǔ)存庫(kù)改造為布料小車預(yù)均化庫(kù),使配料用石灰石Mg的含量波動(dòng)低,變化小。
?。?)調(diào)整配料方案
許多預(yù)分解窯企業(yè),普遍采用“高硅酸率、高鋁氧率、中飽和比”的配料方案。率值的控制一般為KH=0.87~0.88,SM=2.5±0.1,IM=1.6±0.1,這一方案,多數(shù)能保證熟料中硅酸鹽礦物的總量,并有較大的燒結(jié)范圍。但由于MgO含量的增加,熟料在高溫帶的液相量相應(yīng)增加,液相粘度降低,反而燒結(jié)范圍變窄,易結(jié)大塊。其作用可看作與Fe2O3相似。針對(duì)這種現(xiàn)象,適當(dāng)調(diào)整了配料方案。即降低熟料中Fe2O3含量,同時(shí)適當(dāng)降低Al2O3含量,提高SM和IM值。石灰飽和系數(shù)值也由過(guò)去的0.88提高到0.90~0.92,調(diào)整后熟料組成見表5。
表5 調(diào)整配比后熟料組成
(3)穩(wěn)定入窯物料分解率
我廠使用煙煤,屬褐煤類。煤粉水分波動(dòng)在3.5%~6.0%左右,加上喂煤系統(tǒng)設(shè)備計(jì)量不準(zhǔn),分解爐喂煤不夠穩(wěn)定,入窯物料分解率波動(dòng)大。為解決這一難題,首先將原喂煤?jiǎn)喂苈菪龣C(jī)由Φ180mm改為Φ250mm,由高轉(zhuǎn)速變?yōu)榈娃D(zhuǎn)速。同時(shí)改進(jìn)了煤粉倉(cāng)底部吹風(fēng)管位置,使煤粉能穩(wěn)定連續(xù)供應(yīng)。我廠分解爐為DD爐,三次風(fēng)為切向進(jìn)入。為了提高煤粉燃燒速度,在三次風(fēng)管上距入爐口1.8m處,增加了一個(gè)噴煤管,即噴煤管由原來(lái)兩個(gè)改為三個(gè)。使新增噴煤管喂煤量占爐用煤量的30%。此管煤粉在三次風(fēng)的預(yù)熱下,燃燒快,起到了煤粉的預(yù)燃作用,穩(wěn)定了爐溫,有效地控制了入窯物料分解率,并穩(wěn)定在84%~87%。減少了因MgO高而造成的結(jié)皮堵塞現(xiàn)象,同時(shí)避免了因入窯物料分解率過(guò)低引起的“慢窯”和“跑生”,抑制了厚窯皮的生長(zhǎng)。
(4)加強(qiáng)操作,嚴(yán)格檢查
使用高鎂原料,C5及下料管常發(fā)生堵塞。我們?cè)贑5的下料管上,增加了吹堵裝置,完善了測(cè)壓三級(jí)報(bào)警系統(tǒng),有效防范了故障,提高了大窯的運(yùn)轉(zhuǎn)率。
(5)控制燒成帶長(zhǎng)度
預(yù)分解窯的燒成帶長(zhǎng)度,通常為窯長(zhǎng)的40%左右。它的長(zhǎng)短反映了物料在高溫帶停留時(shí)間。由于高M(jìn)gO的摻入,使物料從窯尾到燒成帶的液相量相應(yīng)增加,并降低了燒成帶液相的粘度。燒成帶增長(zhǎng),浮窯皮長(zhǎng)度增加,且物料在窯內(nèi)容易提前粘結(jié)成球,在燒成帶形成大塊,這種大塊經(jīng)過(guò)燒成帶后,只是表面燒結(jié),內(nèi)部反應(yīng)不完全,熟料結(jié)粒粗細(xì)不均,性脆、欠燒,fCaO高。在這種條件下煅燒,能促進(jìn)MgO形成方鎂石晶體,影響熟料質(zhì)量。同時(shí)在冷卻機(jī)中熟料冷卻不夠,二、三次風(fēng)溫低,冷卻帶相應(yīng)延長(zhǎng),使窯系統(tǒng)操作困難。
因此,在操作中盡量加速窯頭煤的燃燒,提高篦冷機(jī)物料厚度,提高二次風(fēng)溫,縮短燒成帶和冷卻帶,使窯尾溫度控制在1000~1050℃,具體方法如下:
(1)調(diào)節(jié)煤粉燃燒器內(nèi)外用風(fēng)
我廠回轉(zhuǎn)窯使用三風(fēng)道燃燒器。為了提高窯頭溫度,控制內(nèi)風(fēng)閥門開度100%,外風(fēng)開度0~30%,加大一次風(fēng)量。調(diào)節(jié)內(nèi)風(fēng)出口的間隙,使出口風(fēng)速加大,增強(qiáng)煤粉與高溫二次風(fēng)的混合,從而確保煤粉快速燃燒,使火焰縮短,控制燒成帶長(zhǎng)度。
(2)調(diào)節(jié)煤粉燃燒器的合理位置
我廠回轉(zhuǎn)窯用煤,揮發(fā)分較高,見表6。
表6 煤粉的工業(yè)分析(%)
原煤綜合水分高達(dá)10%~13%,而且煤粉水分含量高。這種煤容易在窯內(nèi)形成低溫長(zhǎng)帶煅燒。為此將噴煤管拉出來(lái),調(diào)至-100~-300mm處,使煤粉噴出后,快速受到窯內(nèi)高溫輻射和二次風(fēng)的對(duì)流傳熱,加速了煤粉燃燒,提高了火焰溫度,進(jìn)而使冷卻帶縮短。對(duì)于熟料急冷,提高二、三次風(fēng)溫都是有利的。為了防止窯皮增厚和拉長(zhǎng),在不損傷窯皮的前提下,適當(dāng)抬高噴煤管,遠(yuǎn)離物料。
(3)加速熟料的冷卻
熟料的急冷,可使熟料中C3S、β-C2S晶形穩(wěn)定,產(chǎn)生更多的玻璃體,避免L(液相)+C3S→C3A+C2S的轉(zhuǎn)熔反應(yīng),提高C3S含量。同時(shí)也可使方鎂石晶體尺寸減小,提高M(jìn)gO在液相中的溶解度,減小因方鎂石對(duì)水泥安定性的影響。因此,在篦冷機(jī)操作時(shí),應(yīng)保持好篦冷機(jī)各室的壓力,特別是一室的壓力。根據(jù)一室篦下壓力調(diào)節(jié)篦床速度,并保持一、二室風(fēng)機(jī)用全風(fēng),使通過(guò)高溫料層的風(fēng)量穩(wěn)定而充分。熟料得到急冷,壓蒸安定性也有改善,見表7。
4、效果
通過(guò)上述措施的實(shí)施,實(shí)現(xiàn)了回轉(zhuǎn)窯穩(wěn)定操作,解決了窯內(nèi)結(jié)球,結(jié)圈現(xiàn)象,提高了窯的運(yùn)轉(zhuǎn)率。不僅充分利用了我廠高鎂原料資源,而且使熟料質(zhì)量有一定提高(見表8),為我廠創(chuàng)造了近百萬(wàn)元的經(jīng)濟(jì)效益。
表7 措施調(diào)整前后熟料壓蒸安定性對(duì)照表
注:表中fCaO、MgO數(shù)據(jù)為本廠檢驗(yàn)結(jié)果;壓蒸試驗(yàn)委托國(guó)家水泥質(zhì)量中心檢驗(yàn)。
表8 采取措施前后熟料質(zhì)量對(duì)照表
5、體會(huì)
通過(guò)使用高鎂原料,我們認(rèn)為:
(1)MgO對(duì)預(yù)分解窯的操作和對(duì)熟料質(zhì)量的影響,是不能低估的;但生產(chǎn)中做好控制,使用高鎂原料是可行的。
(2)MgO的作用可看作與Fe2O3相似,在配料中應(yīng)降低Fe2O3含量,使SM、IM值提高。
(3)在回轉(zhuǎn)窯操作中,應(yīng)控制燒成帶長(zhǎng)度,適當(dāng)降低窯尾溫度,控制熟料結(jié)粒。
(4)加強(qiáng)熟料冷卻,減少方鎂石對(duì)水泥安定性的影響。
(5)在應(yīng)用高鎂原料時(shí),采用高品質(zhì)的煙煤是很必要的。
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