魯南水泥有限公司2000t/d分解爐預(yù)熱器系統(tǒng)改造
近年來,我院對多條600~2000t/d新型干法生產(chǎn)線進(jìn)行了不同程度的改造,均取得了明顯的效果。實(shí)踐證明,應(yīng)用現(xiàn)代窯外分解技術(shù)對早期的新型干法生產(chǎn)線進(jìn)行改造投資省,按新增產(chǎn)量計(jì)算投資費(fèi)用在200~300元/t;改造工期短,在充分地作好準(zhǔn)備工作的前提下,可利用工廠正常大修期間分階段完成,對生產(chǎn)的影響??;無須進(jìn)行生產(chǎn)培訓(xùn),工廠都有多年的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn),改造后很快就能適應(yīng)生產(chǎn)需要;增產(chǎn)、節(jié)能效果明顯,改造后短期內(nèi)即可達(dá)到目標(biāo)。
近期我院對山東魯南水泥有限公司2條2000t/d生產(chǎn)線進(jìn)行全系統(tǒng)改造,總費(fèi)用為2500萬元。目前,2號窯燒成系統(tǒng)已基本改造完畢,達(dá)到了預(yù)期的目的,本文僅對燒成系統(tǒng)的改造進(jìn)行簡要介紹。
1 技改前的生產(chǎn)狀況
該公司2條生產(chǎn)線始建于1987年4月,1994年通過驗(yàn)收,1996年實(shí)現(xiàn)年達(dá)產(chǎn),回轉(zhuǎn)窯運(yùn)轉(zhuǎn)率為82.46%,日產(chǎn)熟料4166t,年產(chǎn)熟料125.4萬t,超過了設(shè)計(jì)能力。近幾年生產(chǎn)基本正常,但熟料燒成熱耗高,水泥綜合電耗也高,生產(chǎn)成本居高不下。
1.1 燒成系統(tǒng)主機(jī)設(shè)備見表1
設(shè)備名稱 |
規(guī)格、型號 |
性能參數(shù) |
篦式冷卻機(jī) |
富勒型609S-819S/809S-1019S,裝機(jī)功率:2×22kW |
能力:2000t/d;篦床有效面積:46.8m2;入料溫度:1371℃;出料溫度:環(huán)溫+65℃ |
回轉(zhuǎn)窯 |
Φ4.0m×60m裝機(jī)功率:2×125kW |
能力:2000t/d;轉(zhuǎn)速:0.6~3.2r/min;斜度:3.5% |
預(yù)熱器 |
4級布置方式:2-1-2-1 |
C1:Φ4900mm;C2:Φ7100mm;C3:Φ5500mm;C4:Φ7500mm |
分解爐 |
RSP |
預(yù)燃室(SC室):Φ3800mm;混合室(MC室):4700mm×4700mm |
三次風(fēng)管 |
內(nèi)徑:Φ2200mm;有效內(nèi)徑:Φ1800mm | |
高溫風(fēng)機(jī) |
BB24型裝機(jī)功率:1600kW |
風(fēng)量:480000m3/h;壓頭:8330Pa;工作溫度:350℃;含塵濃度:35g/m3 |
增濕塔 |
Φ9.0m×22m |
處理煙氣量:458000m3/h;噴水量:20t/h |
窯尾電除塵器 |
158m2 |
處理煙氣量:420000m3/h |
后排風(fēng)機(jī) |
Y4-73-11裝機(jī)功率:880kW |
風(fēng)量:446000m3/h;壓頭:1185.8Pa |
煤磨 |
Φ2.8m×(5+3)m裝機(jī)功率:480kW |
能力:16~17t/h;煤粉細(xì)度:88μm篩余8%~10% |
1.2 燒成系統(tǒng)主要存在問題
1)窯尾為2-1-2-1布置的4級預(yù)熱器,且?guī)У蜏赜酂岚l(fā)電,C1筒出口溫度高達(dá)400℃以上;旋風(fēng)筒結(jié)構(gòu)形式較老,系統(tǒng)阻力5500~6000Pa;
2)系統(tǒng)漏風(fēng)嚴(yán)重,高溫風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速高達(dá)880r/min,根據(jù)標(biāo)定結(jié)果,高溫風(fēng)機(jī)進(jìn)口風(fēng)量480000m3/h;
3)入爐三次風(fēng)溫較低(650~700℃),分解爐結(jié)構(gòu)不合理,爐容偏小,燃料在爐內(nèi)存在不完全燃燒的問題,入窯生料分解率85%~90%;
4)冷卻機(jī)熱效率較低,根據(jù)標(biāo)定結(jié)果僅達(dá)到48%,入庫熟料溫度高達(dá)150℃以上,尤其是夏季更影響水泥粉磨系統(tǒng)正常運(yùn)行;
5)分解爐煤粉燃燒不完全,入窯后使窯內(nèi)液相量過早出現(xiàn),加之熟料KH值偏低(0.85~0.88),1450℃時(shí)液相量偏高(達(dá)26%),使窯內(nèi)結(jié)蛋頻繁,熟料結(jié)粒不均齊,既影響窯的產(chǎn)量,也影響熟料質(zhì)量;
6)高溫風(fēng)機(jī)(1600kW)等設(shè)備配套的電動機(jī)功率過大,入窯生料采用氣力輸送等,都增加了燒成系統(tǒng)電耗。
1.3 操作參數(shù)簡介
中央控制室記錄的改造前2號窯運(yùn)行參數(shù)見表2~4。
生料喂料量/(t/h) |
窯速/(r/min) |
高溫風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速/(r/min) |
窯頭喂煤量/(t/h) |
分解爐喂煤量/(t/h) |
入窯分解率/% |
140 |
2.6 |
880 |
4.9 |
9.3 |
~88 |
窯尾 |
二次風(fēng) |
三次風(fēng) |
C1出口 |
C2出口 |
C3出口 |
C4出口 |
SC室內(nèi) |
SB室內(nèi) |
MC室出口 |
斜坡 |
1000 |
980 |
650 |
400/400 |
630 |
790/790 |
850 |
560 |
840 |
820 |
640 |
窯頭 |
窯尾 |
三次風(fēng) |
C1出口 |
C2出口 |
C3出口 |
C4出口 |
-10 |
-150 |
-370/-380 |
-5600/-5600 |
-4200 |
-2500/-2700 |
-1900 |
2 改造方案
1)擴(kuò)大窯門罩,增加下料口截面使風(fēng)速由原來的10m/s降至5m/s,將三次風(fēng)由篦冷機(jī)改為從窯門罩側(cè)面抽取。
2)將窯頭、窯尾均改為新式魚鱗片式密封,對各級旋風(fēng)預(yù)熱器下料翻板閥進(jìn)行改造和修復(fù),以減少系統(tǒng)的漏風(fēng)。
3)對窯尾煙室的斜坡和后窯圈進(jìn)行綜合改造,使斜坡處的截面風(fēng)速由原來的13m/s降至8.6m/s。
4)經(jīng)計(jì)算提高產(chǎn)量后,各級旋風(fēng)筒的截面風(fēng)速在3.5~4.5m/s,尚在允許范圍內(nèi)。但上升管道內(nèi)風(fēng)速達(dá)到20.2~22.5m/s,已屬偏高,不利于系統(tǒng)阻力的降低。為此,采用新型耐熱保溫材料取代原有耐火材料,擴(kuò)大管內(nèi)有效內(nèi)經(jīng),使風(fēng)速降低為18~19m/s,從而降低系統(tǒng)阻力。
5)由于原分解爐總?cè)莘e較小,僅為340m3,煤粉燃燒時(shí)間不足,爐內(nèi)風(fēng)速偏高,流場不合理。根據(jù)現(xiàn)場的具體情況,SC室基本保持不變,增加MC室寬度和改變斜坡尺寸,使總?cè)莘e擴(kuò)大至510m3,停留時(shí)間由原來的2.07s提高至3.93s,確保煤粉在爐內(nèi)的燃盡率和生料碳酸鈣的分解率。分解爐改造后結(jié)構(gòu)如圖1所示。
圖1 分解爐擴(kuò)容示意圖
注:1.圖中粗實(shí)線部分為改造后形狀,雙點(diǎn)劃線部分為改造前形狀;
2.圖中尺寸均為有效尺寸
6)原篦冷機(jī)為復(fù)合式兩段篦床冷卻機(jī)(本項(xiàng)工作由設(shè)備制造廠家完成),本次改造重點(diǎn)是采用控制流技術(shù)對第一段進(jìn)行改造。主要方案為:
?、僭谑炝象E冷區(qū)和熱回收區(qū)(高溫區(qū))采用充氣梁篦板,其中前5排采用固定式充氣梁篦板,傾斜面15°,配備2臺高壓風(fēng)機(jī)和1臺平衡風(fēng)機(jī);后續(xù)15排固定式充氣梁篦板與裝有高阻力、低漏料篦板的活動梁相間排列,傾斜3°,配備2臺高壓風(fēng)機(jī)和1臺中壓風(fēng)機(jī)。
?、谠谥袦貐^(qū):考慮到熟料結(jié)粒不均,為提高冷卻效果,第一段篦床的21~28排全部改為高阻力、低漏料篦板,這有利于熟料的進(jìn)一步冷卻和熱回收。
③由于窯下料口區(qū)域的篦床采用固定式充氣梁篦板,出窯熟料易于堆積,即“堆雪人”,故在端部殼體上加裝了5個(gè)空氣炮,適時(shí)清理過多的積料,以保證篦冷機(jī)安全穩(wěn)定的運(yùn)行。
?、芨脑炖鋮s機(jī)篦下鎖風(fēng)裝置。
7)改變配料方案,將熟料KH提高至0.89±0.01,減少液相量。
8)檢修回轉(zhuǎn)窯托輪和輪帶,將窯速提高至3.1r/min。
9)將窯尾生料氣力提升泵改為斗式提升機(jī)。
3 改造效果
綜合改造后從2001年4月28日開始點(diǎn)火烘窯,自5月4日7時(shí)生料喂料量提高到氣力泵所能達(dá)到的最高喂料量160t/h(折合熟料2330t/d),連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)到5月13日7時(shí),操作參數(shù)幾乎沒有變化。2001年7月,將入窯喂料系統(tǒng)由氣力輸送改造為斗式提升機(jī)輸送,生料喂料量在170t/h(折合熟料2470t/d),系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行,7月月平均臺時(shí)產(chǎn)量達(dá)96.3t/h,創(chuàng)歷史新高。改造后,窯內(nèi)煅燒壓力減輕,熟料結(jié)粒變小且均齊,系統(tǒng)產(chǎn)量明顯提高,而燃料用量增加的幅度較小,C1出口溫度和高溫風(fēng)機(jī)的轉(zhuǎn)速都有所下降,具體操作參數(shù)和改造目標(biāo)見表5~7。
生料喂料量/(t/h) |
窯速/(r/min) |
高溫風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速/(r/min) |
窯頭喂煤量/(t/h) |
分解爐喂煤量/(t/h) |
入窯分解率/% |
160 |
3.1 |
840 |
5.0 |
9.6 |
~93 |
窯尾 |
二次風(fēng) |
三次風(fēng) |
C1出口 |
C2出口 |
C3出口 |
C4出口 |
SC室內(nèi)部 |
SB室內(nèi)部 |
MC室出口 |
斜坡 |
1000 |
1050 |
870 |
380/380 |
520 |
760/790 |
860 |
840 |
600 |
900 |
800 |
窯頭 |
窯尾 |
三次風(fēng)壓 |
C1出口 |
C2出口 |
C3出口 |
C4出口 |
-10 |
-250 |
-450/-470 |
-5400/-5400 |
-4000 |
-2200/-2200 |
-1500 |
2號窯系統(tǒng)改造收到了良好的效果,窯臺時(shí)產(chǎn)量由原來2080t/d提高到2470t/d;熟料質(zhì)量沒有下降,fCaO合格率月均96.3%,熟料強(qiáng)度月均53MPa(新標(biāo)準(zhǔn));根據(jù)現(xiàn)場3d記錄測算,熟料燒成熱耗小于3340kJ/kg;由于沒有取得電耗測量數(shù)據(jù),目前無法得知燒成分步電耗確切值,但由于系統(tǒng)改造后,系統(tǒng)裝機(jī)容量沒有增加,而熟料產(chǎn)量大幅提高,可以肯定單位熟料燒成電耗是降低的。
4 結(jié)語
隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展,國內(nèi)10年前設(shè)計(jì)投產(chǎn)的新型干法生產(chǎn)線已不適應(yīng)現(xiàn)代化生產(chǎn)的需要,通過技術(shù)改造有利于水泥產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)調(diào)整和產(chǎn)質(zhì)量的提高。
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