石灰石預(yù)均化系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)計及應(yīng)用

1 生產(chǎn)情況
　　我公司2號預(yù)分解窯1 000t／d熟料干法生產(chǎn)線，采用石灰石、粉煤灰、砂巖和硫酸渣4種原料配料。其中石灰石所占的比例在85％左右，來源于萊鋼集團(tuán)萬和公司供煉鋼熔劑石灰石的尾礦。其CaO含量一般為48％～53％，由于波動比較大，影響了出磨生料質(zhì)量。在原設(shè)計上，進(jìn)廠石灰石設(shè)置了2個儲存圓庫，總儲量為4000t左右，儲期2d。盡管也采取了一定的均化措施，但比較簡單，儲量又較小，達(dá)不到均化效果，出磨生料質(zhì)量不盡理想，生料三率值KH、n和P合格率較低。致使熟料煅燒較難控制，操作被動，制約了熟料質(zhì)量的穩(wěn)定提高。
　　粉煤灰、硫酸渣為粉狀，砂巖經(jīng)過二次破碎后，粉狀占主要部分，石灰石粒度偏大且不均勻，平均粒度在25mm左右，影響原料配料計量的準(zhǔn)確性，且影響生料磨產(chǎn)量。針對上述情況，我們設(shè)計了以矩形均化庫為主、配套閉路篩分設(shè)施等為輔所組成的石灰石均化系統(tǒng)，有效地穩(wěn)定了石灰石的質(zhì)量，降低了粒度，取得了較好的效果。
　　2 石灰石預(yù)均化系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)計
　　2．1 原生產(chǎn)工藝流程
　　進(jìn)廠石灰石設(shè)有2個儲存圓庫，每個庫底設(shè)有2個出料口，均采取變頻調(diào)速皮帶機(jī)下料，正常生產(chǎn)中4臺調(diào)速皮帶機(jī)同時給料。工藝流程見圖1虛線部分。
　　由于該流程中石灰石總儲存量較少，均化措施比較簡單，進(jìn)廠石灰石粒度較大不均勻，在圓庫中顆粒間的“離析”現(xiàn)象比較明顯，實際生產(chǎn)中，石灰石圓庫僅起到—定的儲存物料的作用，達(dá)不到預(yù)均化的目的。
　　2．2 新的生產(chǎn)流程
　　所謂預(yù)均化是指在原料配料前，通過對原料增大儲存量，采取均化措施，使原料在儲存與取用過程中得到均化。目前用于均化石灰石的主要是預(yù)均化堆場和矩形均化庫，效果較好。根據(jù)資料介紹，矩形均化庫的占地面積、均化電耗、設(shè)備投資等均優(yōu)于預(yù)均化堆場，且除塵易處理，操作維護(hù)也較簡便，但隨著建設(shè)規(guī)模的增大，其土建投資所占的比重明顯增大。對規(guī)模較小的矩形均化庫，盡管土建投資較大，但其總投資遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于預(yù)均化堆場。
　　根據(jù)企業(yè)的實際生產(chǎn)需要，考慮到場地空間的限制，在原有的石灰石圓庫之前，增設(shè)1座小型矩形均化庫，規(guī)格為32m×10m×20m(長x寬x高)，內(nèi)部雙排結(jié)構(gòu)，儲量7 000t左右，總儲期達(dá)7d，能滿足生產(chǎn)要求?？紤]到加強(qiáng)石灰石均化效果，并提高生料磨的產(chǎn)量，在矩形均化庫與原圓庫之間設(shè)置了篩分破碎等設(shè)備，其中，破碎機(jī)的規(guī)格型號為：PCFL—1500QS，立軸式，生產(chǎn)能力60～80t／h，電動機(jī)功率132kW。改造前后石灰石預(yù)均化系統(tǒng)工藝流程見圖l。
　　3 改造后系統(tǒng)的存取料方法及其配套設(shè)施
　　利用矩形均化庫雙排結(jié)構(gòu)，在石灰石存取過程中，可以一邊堆存一邊取料。存料時將每排庫劃分為多個存料區(qū)域(各區(qū)之間不設(shè)隔墻)，根據(jù)石灰石每天的質(zhì)量情況(可以通過化驗室對進(jìn)廠石灰石化驗結(jié)果或直接現(xiàn)場觀察大體判斷)，通過控制庫頂布料裝置按區(qū)域進(jìn)行