賈華平：水泥生產的脫硝問題

　　第一節(jié)

　　NOX的生成、分布、治理

　　窯爐內產生的NOX主要有三種形式，高溫下N2與O2反應生成的熱力型NOX、燃料中的固定氮生成的燃料型NOX、低溫火焰下由于含碳自由基的存在生成的瞬時型NOX。

　　1，熱力型NOX的生成機理

　　熱力型NOX是由燃燒反應的高溫，使得空氣中的N2與O2直接反應產生的。在以煤為主要燃料的系統(tǒng)中，熱力型NOX不是最主要的。一般燃燒過程中N2的含量變化不大，根據(jù)澤里多維奇機理，影響熱力型NOX生成量的主要因素有溫度、氧含量、和反應時間。

　　熱力型NOX產生過程是強吸熱反應，溫度成為熱力型NOX生成最主要的影響因素。研究顯示，溫度在1500K以下時，NO生成速度很小，幾乎不生成熱力型NO；1800K以下時，NO生成量極少；大于1800K時，NO生成將以約6～7倍/100K倍的速度增加。

　　一般廢氣中NO2占NOX的5%～10%。溫度在1500K以上時，NO2會快速分解為NO；在小于1500K時，NO將轉變?yōu)镹O2。排入大氣中NO最終生成NO2，所以在計算環(huán)境影響量時，我們還是以NO2來計算。

　　可以說，窯爐內的溫度及燃燒火焰的最高溫度是影響熱力型NOX生成量的一個重要指標，也最終決定了熱力型NOX的最大生成量。因此，在窯爐設計中，盡量降低窯爐內的溫度，并減少可能產生的高溫區(qū)域，特別是流場變化等原因而產生的局部高溫區(qū)。燃燒器設計中，要具備相對均勻的燃燒區(qū)域，以保證燃料的燃燒，為降低火焰的溫度峰值創(chuàng)造條件。這些都是有效降低熱力型NOX的有效辦法。

　　熱力型NOX生成量與氧濃度的平方根成正比，氧含量也是影響熱力型NOX生成量的重要指標。隨O2濃度增加和空氣預熱溫度的增加，NOX生成量上升，但會有一個最大值，O2濃度過高時，過量氧對火焰有冷卻作用。當利用空氣燃燒時，O2含量增加意味著過?？諝庀禂?shù)增大，將帶入更多吸熱的N2，由此降低了火焰溫度，NOX生成量因溫度降低反而會有所降低。

　　反應時間也是一個重要指標，熱力型NOX生成是個緩慢過程，在高溫區(qū)域，反應時間與NOX生成量呈線性關系。窯爐設計中，盡可能地減少燃料和介質在高溫區(qū)域的停留時間，特別是在高氧含量高溫區(qū)域的停留時間，可有效降低熱力型NOX的生成。在窯爐已成型時，在高溫區(qū)域形成局部低氧或缺氧環(huán)境，在低溫區(qū)域增氧，在保證燃燒充分條件下，也可有效降低熱力型NOX的生成。

　　2，燃料型NOX的生成機理

　　燃料型NOX是由燃料中N反應而生成。在以煤為主要燃料的系統(tǒng)中，燃料型NOX約占60%以上。燃料型NOX主要在燃料燃燒初始階段形成，主要是含氮有機化合物熱解產生的中間產物N、CN、HCN等被氧化生成NOX。燃料型NOX較熱力型更易于生成。煤的氮含量約0.5%～2.5%。

　　當煤熱解脫去揮發(fā)份時，煤揮發(fā)份中的N，其一部分以胺類（RNH、NH3）、和氰類（RCN、HCN）等形式隨揮發(fā)份析出。揮發(fā)份中N占煤中N的比例隨煤種和熱解溫度不同而不同，其最主要的化合物是HCN和NH3。在1800K高溫下，一般煤揮發(fā)份N轉為NO的比例約10%。

　　HCN遇氧后生成NCO，繼續(xù)氧化則生成NO。如被還原則生成NH，最終生成N2。已經生成的NO，在還原氣氛下也可被NH還原為N2。NH3在氧化氣氛中會被依次氧化成NH2、NH，甚至被直接氧化成NO。在還原氣氛中，NH3也可以將NO還原成N2。NH3可以是NO的生成源，也可以是NO的還原劑。

　　可見，揮發(fā)份N燃燒時，在氧化氣氛特別是在強氧化氣氛下，其傾向于向NO轉化，在強還原氣氛下，其傾向于向N2轉化。

　　在實際生產中，燃燒過程大多數(shù)是在氧化氣氛中進行的。由于反應和燃燒流場的復雜性，揮發(fā)份N不可能全部轉化為NO。即使在強還原氣氛中，也不可能全部轉化為N2，取決于反應溫度、氧含量、反應時間以及煤的特性。

　　焦碳N在燃燒時也可能生成NOX，一般占燃料型NOX的20%～40%。有認為焦碳N可直接在焦碳表面生成NOX。或者和揮發(fā)份N一樣，以HCN和CN途徑生成NO。研究表明，焦碳N轉變?yōu)镹OX是在火焰尾部焦碳燃燒區(qū)生成的，這一部位的氧含量比主燃燒區(qū)低，而且焦碳顆粒因溫度較高發(fā)生熔結，使孔隙閉合，反應比表面積減少，相對揮發(fā)份N來說生成NOX量少些。即使在較強氧化氣氛下，也會存在焦碳顆粒周圍形成局部還原區(qū)域，同時碳和煤灰中的CaO催化還原NOX，限制了焦碳N轉化為NOX。

　　影響燃料型NOX生成因素較多，與溫度、氧含量、反應時間，及煤粉的物理和化學特性有關。

　　溫度的升高對燃料型NOX生成量有促進作用。在1200℃以下時，其隨溫度升高顯著增加；溫度在1200℃以上時，增速平緩。對于燃料型NOX，燃料中N越高、氧濃度越高、反應停留時間越長，NOX生成量越大，而與溫度相關性越差。

　　氧含量的增加，可以形成或強化窯爐內燃燒的氧化氣氛，增加氧的供給，促進燃料中N向NOX的轉化。燃料型NOX隨過剩空氣系數(shù)的降低而降低，在a＜1時，NOX生成量急劇降低。在氧含量不足時，氧被燃料中的可燃成分消耗盡，破壞了氮與氧反應的物質條件。在a＞1.1時，熱力型NOX含量下降，燃料型NOX仍上升。

　　燃料型NOX與煤的熱解產物和火焰中氧濃度密切相關，如果在主燃燒區(qū)延遲煤粉與氧氣的混合，造成燃燒中心缺氧，可使絕大部分揮發(fā)份氮和部分焦碳N轉化為N2。

　　不同種類的煤，揮發(fā)份含量、氮含量等差異較大。通常揮發(fā)份和氮含量高的煤種生成NOX較多。煤粉細度較細時，揮發(fā)份析出速度快，燃燒速度快，加快了煤粉表面的耗氧速度，使煤粉顆粒局部表面易形成還原氣氛，產生抑制NOX生成的作用。煤粉細度較粗時，揮發(fā)份析出慢，也會減少NOX的生成量。特別是對劣質煤或是著火點較高的煤，這種情況會更明顯，控制合適的煤粉細度可依據(jù)窯況和NOX生成量綜合考慮。

　　煤揮發(fā)份中氧氮比越大，NOX轉化率越高。相同氧氮比條件下，過?？諝庀禂?shù)越大，NOX轉化率越大。

　　3，瞬時型NOX的生成機理

　　瞬時型NOX是在燃燒反應的過程中，空氣中的N2與燃料過程中的部分中間產物反應而產生的。以煤為主要燃料的系統(tǒng)中，瞬時型NOX生成量很少。在此，我們不作為重點關注。

　　4，NOX在窯系統(tǒng)上的分布

　　氮氧化物在水泥熟料生產線上的分布情況如圖21-01所示。由圖21-01可見，盡管窯爐內產生的NOX有幾種形式，但都是在提高溫度的過程中形成的。水泥窯的升溫依賴于煤粉燃燒，所以在工藝流程上形成NOX的部位處于窯頭和分解爐的兩個煤粉燃燒環(huán)節(jié)上。

　　圖21-01   氮氧化物在水泥熟料生產線上的分布

　　由于NOX的形成與溫度有很強的相關性，窯頭的火焰溫度達1600℃左右，是整個熟料燒成過程中的峰值區(qū)，所以窯頭是水泥窯NOX的主要來源，且以熱力型NOX為主。根據(jù)燒成工況的不同（主要是溫度峰值的大小與波動），形成量約在800ppm～1500ppm之間，是關鍵的“預防為主”部位。

　　就分解爐來講，溫度分布在800℃～1100℃之間，比窯頭要低得多，形成的NOX主要為燃料型，控制其形成的效果有限；但由于分解爐下部及后窯口存在一定的還原區(qū)，能起到一定的還原NOX功能，所以在分解爐燃燒后廢氣的NOX總量在400ppm～900ppm之間，反而比后窯口還低。而且可以通過分步給煤等措施，人為地強化其還原功能，是重要的“治療為輔”部位。[Page]

　　5，治理的功能說與階段說

　　水泥窯煙氣中NOX的控制相對是一個非常復雜的問題，需要強調的是，降低NOX的排放必須是在保證水泥窯正常生產的前提下進行。

　　水泥窯煙氣中NOX的產生主要來源于燃燒，根據(jù)其燃燒過程的特點和燃料的生命周期，目前所掌握的NOX控制方式按功能主要有以下幾類：

　?。?）針對NOX主要來自燃料本身，對燃燒進行脫氮處理或者選擇含N低的燃料、使用低N的替代燃料，以降低燃料型NOX的生成，不可避免地成為一種選項。在燃料來源具備條件的區(qū)域，部分水泥廠采用此種方式也不失為一個辦法。

　?。?）低氮燃燒技術是通過改變燃燒條件來控制燃燒關鍵參數(shù)，以抑制NOX生成或破壞已生成的NOX為目的，從而減少NOX排放的技術。其主要方式有：采用低NOX燃燒器、空氣/燃料分級燃燒技術、改變燃料物化性能技術、改變生料易燒性等方面。

　?。?）針對煙氣的脫硝技術，主要是根據(jù)NOX具有的還原、氧化和吸附等特性開發(fā)出的一項技術。主要有比較成熟的SNCR和SCR法，以及濕法脫硝、生物脫硝等。

　　雖然目前國內外水泥窯可采取的脫硝措施有多種，但如果按照在水泥窯工藝上切入的節(jié)點，我們也可將已經使用的脫硝措施，大致按階段分為源頭治理、中間治理、末端治理三個階段。

　　水泥窯脫硝措施在工藝上的切入節(jié)點，如圖21-02所示。

　　圖21-02   水泥窯脫硝措施在工藝上的切入節(jié)點

　　(1)從源頭治理，利用低氮燃燒和分段燃燒等技術減少NOx生成，雖然脫硝能力有限，但投資較少，而且對熟料生產也有利；

　　(2) 從末端治理，采用SCR脫硝技術減少煙氣中NOx排放量，雖然脫硝效果較好，但占用空間大、投資大，改造的難度很大，在國外用的也很少；

　　(3)從中間治理，采用SNCR脫硝技術減少煙氣中NOx排放量，脫硝能力、改造投資和難度比較適中，也是國外采用的主要技術。

　　第二節(jié)

　　情非得已的SNCR

　　選擇性非催化還原（Selective Non-Catalytic Reduction，SNCR）技術，是目前水泥行業(yè)主推的脫硝手段。是在合適的溫度窗口噴入脫硝劑氨水或尿素，以此還原煙氣中的NOX。單從脫硝能力和投資上來講，似乎SNCR脫硝是一種比較適中的選擇，遺憾的是SNCR脫硝不僅能力有限而且副作用較大，對作為水泥窯脫硝來講，仍然是一種不成熟的過度方案而已。

　　事實上，即使在國外，直接在水泥廠上脫硝裝置的情況也并不多見。據(jù)了解，國際水泥巨頭拉法基的脫硝，第一步也并非安裝脫硝裝置，而是優(yōu)化工藝，挖掘自身潛力，利用技術改造達到降耗減排的目的。

　　1，難以控制的兩個技術難點

　　SNCR脫硝不用催化劑，而是直接使用壓縮空氣、經多個噴嘴將脫硝劑吹入煙氣中，使NOX在溫度窗口內與NH3充分接觸一段時間后被還原為N2 ，其工藝流程如圖21-03所示。

　　圖21-03  SNCR脫硝工藝流程圖

　　這里有兩個技術難點，一是如何保證噴嘴始終處于溫度窗口內，二是如何保證所有NOX與NH3有一定時間的充分接觸。

　　NOX的還原反應需發(fā)生在一個特定的溫度區(qū)間內，這個溫度區(qū)間被稱為“溫度窗口”。理論上氨水的最佳反應溫度為856℃，尿素的最佳反應溫度為890℃，而根據(jù)工業(yè)經驗，這個溫度窗口一般在900～1100℃之間。低于這個溫度會增加NH3的逃逸率，導致脫硝效率下降，甚至造成NH3和CO污染；高于這個溫度，又會導致NH3分解，使本來的脫硝劑反被氧化為NOX，可就真的成了好心辦壞事。

　　實際上，溫度窗口在分解爐上的幾何分布是不確定的，而且會隨著原燃材料和熱工狀況的波動而無規(guī)則地波動，噴嘴又不可能做到及時跟蹤，所以在實際使用中跳出溫度窗口外的噴氨現(xiàn)象是很難避免的。

　　另一方面，還原劑在溫度窗口內的停留時間與脫硝效率有很強的相關性。試驗表明，要想獲得理想的脫硝效率，還原劑在溫度窗口內的停留時間至少要達到0.5s以上，這又增加了噴嘴的布置和跟蹤難度。

　　由于SNCR與SCR比，具有一次性投資較小、運行成本較低、占用空間較小的優(yōu)點，因此才成為目前水泥行業(yè)脫硝的主推技術。但我們必須清楚，SNCR還存在上述多種缺點。

　　另外，氨水消耗量巨大，根據(jù)某使用者經驗，一條5000t/d熟料線，每小時就需要用25%的氨水約2.8噸，約為SCR的16倍之多，氨水資源也是個問題；還有，因為有2800kg/h的氨水入爐，分解爐在用煤、用風上也要做必要的調整。氨水作為脫硝劑加入爐內，升溫、汽化、脫硝反應都需要吸熱，將直接增加熟料熱耗約25kcal / kg熟料，同時增加預熱器廢氣量約6000m3/h，導致排風機電耗增加約20kW/h。

　　根據(jù)噴氨對溫度窗口的跟蹤情況，該項措施一般能降低NOX排放50%～80%。[Page]

　　2，不得不說的遺憾

　　2012年3月17日杭州的脫硝會議上，行業(yè)知名專家高長明介紹，截止2012年2月底，除中國外，全球水泥工業(yè)正式投運的SNCR共有70余套，占全世界水泥窯總數(shù)約2%(70/3700)；其中，歐洲歐洲60套，占歐洲水泥窯總數(shù)約9%(60/650)；德國正式投運的SNCR共有28套，占其水泥窯總數(shù)約40%(28/68)。全世界水泥工業(yè)正式投運的SCR更是少得可憐，僅有意大利 Monselice（2006年）和德國 Sudbayer（2011年）兩個水泥廠。

　　SNCR脫硝的不足在于大量使用氨水，這在一定程度上存在轉嫁環(huán)境污染的嫌疑。有數(shù)據(jù)顯示，一條2500t/d熟料生產線，如果要把1000mg/Nm3 的NOx排放降到500mg/ Nm3以下，采用SNCR技術，選用氨水（濃度25%）作為還原劑，每年需要耗費氨水62280噸，相當于25691噸標準煤。

　　合成氨本身就是高污染產業(yè)，這種拆東墻補西墻的做法似乎有些遺憾。采用SNCR脫硝，氨逃逸不可避免，根據(jù)國家脫硫、脫硝工程技術研究中心的數(shù)據(jù)顯示，SNCR脫硝氨逃逸率可達到10ppm～15ppm，在解決水泥窯一種污染的同時，又造成了水泥窯的另一種污染。

　　重慶水泥協(xié)會會長馬澤民曾提供了一組有關專家的推測數(shù)據(jù)：全國所有預分解窯水泥熟料生產線，如果均采用SNCR脫硝技術，脫氮率達60%時，用氨量在100萬噸左右。而合成100萬噸合成氨將會消耗155萬噸標煤，還將產生50萬噸廢渣，387萬噸二氧化碳，105.4萬噸碳粉塵，11.6萬噸二氧化硫和5.8萬噸氮氧化物。

　　近年來華北地區(qū)霧霾頻發(fā)，已經引起了舉國上下的高度關注。據(jù)清華大學和德國馬克斯·普朗克化學研究所的研究表明，硫酸鹽是重污染形成的主要驅動因素。重污染期間硫酸鹽在大氣PM2.5中是占比最高的單體，質量占比可達20%，“在大氣細顆粒物吸附的水分中，二氧化氮與二氧化硫的化學反應，是當前霧霾期間硫酸鹽的主要生成路徑”。

　　華北地區(qū)大量存在的氨、礦物粉塵等堿性物質,呈現(xiàn)特有的偏中性環(huán)境，使二氧化氮氧化機制的反應速率大幅提高，促使二氧化硫和二氧化氮溶于空氣中的“顆粒物結合水”迅速生成。由此可見，硫氧化物是霧霾的內因，氮氧化物是外因，氨和堿性粉塵是催化劑。有研究表明，氨對霧霾的形成有很強的催化作用，盡管目前還缺少定量分析，但氨的排放和逃逸還是越少越好。

　　SNCR只能作為一項過度措施，暫時滿足現(xiàn)階段的環(huán)保要求。隨著環(huán)保要求的提高，單獨依靠SNCR并不能穩(wěn)定、可靠地實現(xiàn)減排目標，最終將采用燃燒工藝優(yōu)化、分級燃燒等技術初步降低NOx濃度，再采用SCR技術進一步脫硝，才是切實可行的方案。

　　所以筆者認為，就現(xiàn)階段中國的水泥窯脫硝來講，沒必要照搬國外的模式，應暫以降低氮氧化物的產生為主，通過工藝改造穩(wěn)定窯的煅燒，窯前采用低氮氧化物燃燒工藝和燃燒器，窯尾采用分級燃燒工藝等低投入的措施。要發(fā)揮我們能集中力量辦大事的優(yōu)勢，把重點放在SCR技術的突破上，降低投資和運行成本，在未來再增加SCR脫硝，以實現(xiàn)我國水泥工業(yè)NOx排放的徹底解決。

　　第三節(jié)

　　正待突破的SCR

　　上節(jié)講了SNCR的脫硝局限性和負面效應，同時建議把重點放在SCR技術的突破上，但十分遺憾的是，目前SCR主要用在電力等其他行業(yè)，在水泥行業(yè)幾乎都沒有考慮。

　　SCR的脫硝效率是無可置疑的，關鍵是一次性投資太大、運行成本太高。全世界水泥工業(yè)正式投運的SCR，僅有意大利Monselice（2006年）和德國Sudbayer（2011年）兩個水泥廠，少得可憐。

　　1，選擇性催化還原脫硝SCR

　　選擇性催化還原（Selective  Catalytic  Reduction，SCR）技術，是目前世界上的脫硝主打技術。以氨水或尿素為脫硝劑，在吸收塔內的催化劑作用下作催化選擇吸收，脫硝率可達80%～90%。

　　SCR目前已成為電力行業(yè)脫硝的主打技術，但在水泥行業(yè)的工業(yè)實踐才剛剛開始，運行過程中還存在諸多問題。例如，煙氣塵粒堵塞催化劑層問題，煙氣中的堿性物質、CaO、SO2會使催化劑中毒失效問題等。

　　現(xiàn)在普遍應用的催化劑是以蜂窩狀模塊化多孔TiO2為載體（見圖21-04），表面敷有主催化劑V2O5、輔催化劑WO3，稱為釩鈦基催化劑，用V2O5 - WO3 / TiO2表示。其中V2O5起催化作用，WO3起擬制SO2 / SO3轉換的作用。其中V2O5 約1%～5%、 WO3約5%～10%、TiO2 ＞85%。

圖21-04   蜂窩狀模塊化多孔TiO2載體

　　SCR的核心技術是催化劑，催化劑的成本已占到總體成本的30%～50%，我國以前全部依賴進口，直到去年才有國內的公司投產。目前世界上的催化劑生產廠家主要有：美國的康寧公司，歐洲的亞吉隆公司、托普索公司、巴斯夫公司、索拉姆公司，日本的日立公司、日立造船公司、日本觸媒公司、觸媒化成公司，韓國的SK公司等。

　　SCR也有自己的溫度窗口，一般在250℃～450℃之間。需要強調的是，低于這個溫度會增加NH3的逃逸率，導致脫硝效率下降，甚至NH3和CO污染，而且催化劑會促使煙氣中的SO2轉換成SO3，NH3會與SO3反應生成硫酸銨堵塞催化劑的反應通道；高于這個溫度，特別是＞500℃會造成V2O5燒結和揮發(fā)失效，損失可就大了。[Page]

　　工藝上可以考慮高塵和低塵兩種布置方案：

　?。?）為了減少堵塞，躲開高塵環(huán)境，將吸收塔安置在除塵器之后。但由于溫度窗口的需求，需要對廢氣重新加熱，使工藝復雜、投資增大、運行成本提高，所以一般不予采用。

　?。?）為了適應溫度窗口的需要，將吸收塔安置在預熱器與高溫風機之間。盡管此處含塵較大，但煙氣溫度在280～400℃之間，與溫度窗口對應，因而被多數(shù)采用。在此處布置的SCR脫硝工藝流程如圖21-05所示，其反應器如圖21-06所示。

　　圖21-05  SCR脫硝工藝流程圖

　　圖21-06  SCR反應器圖片

　　SCR雖然具有脫硝率穩(wěn)定而且高的特點，但其一次性投資和運行成本大約都在SNCR的兩倍以上。對已建有余熱發(fā)電的窯尾系統(tǒng)來講，在空間布置上也較困難，增加的系統(tǒng)阻力較大，電耗也較高。

　　以5000t/d熟料線為例，SCR增加的系統(tǒng)阻力約700～1000Pa，增加高溫風機功率約200kW，僅此一項燒成電耗就增加約0.75～1.5kWh / t熟料。而且SCR催化劑一般采用二加一設計，通過初置兩層、預置一層的方式來解決催化劑的老化問題，也就是說后期的系統(tǒng)阻力還會增加。

　　對已設有余熱鍋爐的系統(tǒng)，吸收塔只能設在鍋爐前，吸收塔和前后連接管道的表面散熱、脫硝劑的汽化和反應吸熱，都將使余熱鍋爐的入口溫度降低，導致發(fā)電量下降。

　　SCR雖然氨水用量較小，以5000t/d熟料線為例，約為160kg/h，但其催化劑的投入?yún)s很大，而且壽命估計只有3年左右。以5000t/d熟料線為例，初置的兩層催化劑約為70～80m3，目前的國內價格約3.5萬元/m3，總投資高達約245～280萬元，而且還有漲價的趨勢。

　　在催化劑使用正常的情況下，該項措施一般能降低NOX排放80%～90%。

　　2，袋除塵攜同SCR能否突破

　　鑒于SCR的優(yōu)點和缺點，在2012年3月17日杭州的會議上，筆者提出了“袋收塵器攜同脫硝”的設想，受到了大家的關注，并引起了部分催化劑廠、收塵器廠的重視和溝通。

　　袋收塵器攜同SCR脫硝一旦獲得突破，首先是可以躲開高溫、高塵的工況，減少催化劑的中毒和堵塞問題；其二是解決了SCR在窯尾廢氣系統(tǒng)布置上的空間問題，減小了對現(xiàn)有燒成工藝的影響；其三是不用專門給SCR建造反應塔，也省卻了體積龐大的多孔TiO2催化劑載體，將使一次性投資和運行成本獲得大幅度降低。

　　袋收塵器攜同脫硝，必須解決兩個關鍵問題，一是催化劑與收塵器濾袋的附載問題，二是降低煙氣還原的溫度窗口問題。SCR之所以比SNCR溫度窗口低，關鍵是采用了催化劑，那么有沒有一種新的催化劑能進一步降低溫度窗口呢，最好能容易的在收塵器濾袋上附載，再就是降低催化劑的價格。

　　查閱有關資料，國外室內階段的研究成果有：

　?。?）Sebastian zurcher 采用泡沫陶瓷附載V2O5同時除塵脫硝，在300℃下取得了較好的脫硝效果；

　?。?）Jae eui yie 采用MnOx，Young ok park 采用CμmnOx，附載于收塵濾布上，在200℃下取得了脫硝率＞90%的效果；

　?。?）Weber等研究了將催化劑附載于玻纖濾袋上，實驗室的脫硝率也達到了90%以上。

　　實際上，國內的起步也不晚，南京工業(yè)大學的材料化學工程國家重點實驗室，已經開發(fā)出“新型高效無毒稀土系列復合脫硝催化劑”，形成了“以稀土及過度金屬復合氧化物為活性組分的中低溫高效脫硝催化劑”體系，其整體性能優(yōu)于國際先進水平。在110℃～180℃的溫度區(qū)間，低溫濾袋脫硝催化劑的脫硝率已達到80%以上；在140℃～180℃的溫度區(qū)間，低溫濾袋脫硝催化劑的脫硝率已達到90%以上。

　　國內催化劑的技術突破，為收塵器攜同脫硝奠定了基礎。據(jù)說中材裝備集團有限公司已經開始了工業(yè)化應用研究，相信在不久的將來會給水泥工業(yè)脫硝帶來喜訊，采用分級燃燒和袋收塵器攜同脫硝兩項措施，就能比較容易的徹底解決水泥窯的脫硝問題。[Page]

　　第四節(jié)

　　不可忽略的其他措施

　　到目前，水泥行業(yè)的脫硝任務已順利鋪開，而且?guī)缀蹩隙〞瓿伞Ｔ谕瓿擅撓醯倪@一過程中，雖然出現(xiàn)的觀點比較多，但在這些觀點還尚未爭論清楚前，不管大部分是主動的還是少部分被忽悠的、被逼無奈的，我們這個行業(yè)99%的企業(yè)可能都選擇了SNCR技術方案，已經很快地結束這次突擊任務。

　　說情非得已，那是比較婉轉，不管怎樣吧，水泥行業(yè)為了完成此次環(huán)境排放要求，也就增加了一種新的投入和新的成本，當然也為我國的和世界的脫硝減排作出了貢獻。

　　前兩節(jié)對目前比較現(xiàn)實的SNCR、效果最好的SCR作了一個基本介紹，但事實上能用以脫硝或有利于脫硝的措施遠不止這兩種，下面再談一些目前比較成型的措施，供讀者參考。

　　1，水泥窯NOX減排的理性思路

　　綜合投入和使用一系列的低氮燃燒和還原脫硝技術，不僅可以有效地降低NOX的生成量，最終達到水泥行業(yè)將執(zhí)行的新排放標準要求，即使在排放要求較高地區(qū)，也是大幅降低脫硝成本的可靠措施。事實上，比較理性的逐步解決水泥窯NOX的控制和減排，比較科學的邏輯順序是：

　?。?）選取合適的原材料和熟料配料方案、和或使用礦化劑，在保證熟料質量前提下盡可能地降低燒成溫度，給NOX的生產控制創(chuàng)造溫度條件。這一點在硫鋁酸鹽水泥的生產中已達到充分驗證；

　　（2）在具備條件的區(qū)域，使用優(yōu)質低氮燃料；

　?。?）控制適當?shù)拿悍奂毝葋斫档蚇OX的生成量；

　?。?）優(yōu)化操作，控制系統(tǒng)的漏風量、降低系統(tǒng)熱耗，從總量上降低NOX；

　?。?）使用合適的低氮型燃燒器；

　　（6）設計或改造分解爐結構和爐容，在保證燃料充分燃燒的同時，分區(qū)控制合理的溫度場；

　?。?）在窯尾（分解爐下椎體、或窯尾煙室）采用分級燃燒技術；

　?。?）窯頭一次風采用部分還原性氣體（來自窯尾廢氣的低含氧氣體、來自垃圾焚燒工藝的還原性氣體）燃燒技術；

　?。?）投入SNCR和或SCR技術的脫硝系統(tǒng)。

　　2，優(yōu)化操作穩(wěn)定工況

　　結合自己的原燃材料情況，進行詳細的化學成分和物理性能分析，抓好整個生產過程中的均衡與均化，嚴格每個工序的質量管理，優(yōu)化窯系統(tǒng)的操作參數(shù)，把窯系統(tǒng)調整到穩(wěn)定優(yōu)化狀態(tài)，其NOX排放就會有相應的削減。

　　事實上，從對部分窯的檢測結果看，操作管理良好的水泥窯NOX排放都相對較低，一般能達到800 mg/Nm3以下，個別好的能達到700 mg/Nm3以下，這主要是相應減小了煅燒峰值，擬制了NOX的形成。相反的是，操作管理較差的水泥窯NOX排放就相對較高，個別能達到1600 mg/Nm3，甚至是更高。

　　實際上，加強管理、優(yōu)化操作和穩(wěn)定工況，對提高窯的產質量、降低生產成本也是必要的。該項措施一般能降低NOX排放10%～15%。

　　3，降低燒成溫度峰值

　　我們已經知道，NOX的形成與燒成溫度有很強的相關性。實驗表明，燃燒溫度從1550℃到1900℃，NOX以指數(shù)方次急劇上升，特別在1750℃后幾乎是直線上升，而水泥窯的火焰溫度峰值就在這個區(qū)間。

　　因此，要降低NOX的生成，就必須控制好火焰溫度，最好是降低一些火焰溫度。既要降低火焰溫度又要保證熟料的燒成，就必須降低熟料的燒成溫度。

　　降低熟料燒成溫度的措施有：

　?。?）穩(wěn)定生產，特別是原燃材料的均衡穩(wěn)定；

　　（2）合理平衡配料方案，在保證熟料質量的情況下，提高生料的易燒性；

　?。?）加入一定量的礦化劑，降低物料的最低共熔點，從而降低燒成溫度。

　　對于生料易燒性較差的窯，該項措施一般能降低NOX排放5%～10%。

　　這里有一個典型的案例可以佐證燒成溫度對NOX排放的影響，2015年11月中旬筆者受河南省環(huán)保局邀請，參加了對省內水泥企業(yè)脫硝設施及運行情況的檢查，針對特種水泥要不要上脫硝設施、是否具備條件，一時難以決策，隨決定在檢查中根據(jù)具體情況再定。但在檢查中發(fā)現(xiàn)硫鋁酸鹽熟料1000t/d預分解窯、混凝土膨脹劑熟料1000t/d預分解窯的廢氣NOX都不高，這與其燒成溫度低有直接的關系。硫鋁酸鹽熟料的燒成溫度一般在1350℃，混凝土膨脹劑熟料的燒成溫度只有1200℃左右。

　　由于兩個廠都沒有上脫硝設施，檢查組認為在線分析儀的監(jiān)測結果需要核實確認，于2015年11月12日調標定人員，對焦作華巖實業(yè)有限公司的生產線進行了NOX現(xiàn)場實測，其檢測結果見表21-01。

　　檢測結果表明，不論是實測值還是換算值，NOX都比煅燒硅酸鹽水泥熟料的預分解窯低得多。所謂換算值，是環(huán)保局為防止生產廠家往廢氣里摻凈空氣以沖淡排放濃度，用空氣過量系數(shù)折算為不含過量空氣的煙氣NOX含量。

　　4，低NOX燃燒措施

　　低NOX燃燒措施主要針對窯頭燃燒器，有低氮燃燒、低氧燃燒、濃淡偏差燃燒、煙氣再循環(huán)燃燒、替代燃料燃燒等措施。

　　如果現(xiàn)有的窯頭燃燒器性能比較陳舊，就應該進行升級改造，更新采用大推力、低風量、混合好、火焰峰值溫度低的燃燒器。這主要是應用低氧、低氮、控高溫的原理，減少NOX的生成。

　　將煤粉通道布置在軸流風和旋流風兩層通道以內，煤風道以內不再設置旋流風，且具有較高的一次風出口風速。以實現(xiàn)火焰中心的煤粉富集，燃料主要集中在火焰的中心區(qū)域，形成燃料密集型火焰，在氧濃度較低的情況下低氮燃燒；以實現(xiàn)粗細勻稱、拉長固定碳燃燒區(qū)的火焰，在峰值溫度較低的情況下低氮煅燒。

　　也有專門開發(fā)的低NOX燃燒器，除具備上述特點外，還采取了偏差燃燒、替代燃料等措施，這主要是應用燃燒中的同時還原原理。偏差燃燒可利用CO還原部分NOX，使用部分替代燃料不但能控制火焰峰值，而且替代燃料中本身就含有少量的脫硝氨。

　　還可采取煙氣再循環(huán)燃燒技術，比如部分利用窯尾廢氣作為煤風使用，即實現(xiàn)了低氧、低氮，又增加了還原氣氛，還控制了火焰峰值。

　　根據(jù)現(xiàn)有燃燒器的好壞和所采用的低氮燃燒技術的力度不同，該項措施一般能降低NOX排放5%～30%。[Page]

　　5，分級燃燒自還原措施

　　一是按溫度分級，把不需要高溫燒成的那部分煤放在窯頭以外去燒，以減少NOX的生成，現(xiàn)在的窯外分解窯就是這種天然的工藝，所以它比其他回轉窯排放的NOX要少。

　　二是按氣氛分級，具體根據(jù)分解爐的結構特點，將分解爐分為主還原區(qū)、弱還原區(qū)、完全燃燒區(qū)。一般分解爐的分級燃燒如圖21-07所示，帶預燃室的分級燃燒如圖21-08所示。

　　圖21-07  一般分解爐分級燃燒示意圖

　　圖21-08  帶預燃室分解爐分級燃燒示意圖

　　先在分解爐的還原區(qū)內（還原氣氛）還原窯內頭煤高溫燃燒形成的NOX，然后再于分解爐的完全燃燒區(qū)內（富氧氣氛）把分解爐的尾煤燃盡。實際上，早期引進的DD型分解爐就有這種功能。

　　主還原區(qū)設在分解爐的下錐部，對過?？諝獠欢嗟母G尾廢氣，在不給三次風的情況下再給一部分煤，使其形成更濃的還原氣氛，實現(xiàn)對窯尾廢氣中NOX的部分還原。

　　弱還原區(qū)設在中部，將剩余的分解爐用煤全部加入，但分解爐用三次風卻不給全，在保證煤粉燃燒的情況下形成較弱的還原氣氛，一是進一步還原窯尾廢氣，二是減少分解爐燃燒中的NOX形成。

　　完全燃燒區(qū)設在分解爐的上部，在不給煤的情況下，增加一根管道（帶調節(jié)蝶閥）將剩余的三次風補入，以確保煤粉在富氧條件下燃盡。

　　根據(jù)分級燃燒措施的合理程度，該項措施一般能降低NOX排放30%～50%。

　　有例為證，華潤田陽的5000t/d熟料生產線，由天津水泥工業(yè)設計研究院系統(tǒng)設計，建設采用了分級燃燒分解爐，但由于種種原因分級燃燒功能一直沒有投用，預熱器出口的NOX排放濃度一直在1200ppm左右。2016年5月邀請西南科技大學的專家到現(xiàn)場指導減排，在投運調整分級燃燒之后，預熱器出口的NOX排放濃度降到了700ppm左右，效果十分明顯。天津水泥工業(yè)設計研究院設計的分級燃燒分解爐如圖21-09所示。

　　圖21-09  天津水泥工業(yè)設計研究院的分級燃燒分解爐

　　事實證明，分級燃燒確實是一項很好的輔助脫硝措施，不但有顯著的脫硝效果，而且其運行成本幾乎為零。盡管其脫硝能力有限，但至少可以減少SNCR脫硝的氨水用量，降低氨成本和減少氨污染。由此，在我國水泥行業(yè)的SNCR脫硝全面推開以后，不少水泥廠又在積極的進行分級燃燒脫硝改造。

　　目前，在市場上推銷分級燃燒改造的商家已不下幾十家，但實際應用效果不盡理想。盡管各家脫硝效果有些偏差，但總體上有效果是肯定的；問題在于分級燃燒給熟料生產帶來的負面影響。據(jù)部分采用了分級燃燒的水泥廠反應，在分解爐進行了分級燃燒改造以后，導致了分解爐燃燒的不穩(wěn)定，繼而影響到窯內的煅燒、影響到系統(tǒng)的產質量。

　　具體分析有兩種可能：一是設計本身存在的問題，給還原區(qū)設計的空間過短；二是設計或操作不當?shù)膯栴}，還原區(qū)的給煤量過大。被分級到錐體還原區(qū)的煤粉，由于在還原區(qū)的停留時間過短，在其揮發(fā)分還沒有完全釋放的情況下，就被氣流迅速帶進燃燒區(qū)，在與高溫高含氧的三次風接觸后產生爆燃，導致了分解爐內燃燒的不穩(wěn)定。目前還不能確定這種情況是否具有普遍性，或許只是個別案例，可能的原因是原有的分解爐設計偏小或是沒有富余能力。

　　日本太平洋水泥公司的設計與我們不一樣，沒有將還原區(qū)設在分解爐錐體下部，而是設在了窯尾煙室，不僅對RSP分解爐如此，對DD型分解爐也是如此。他們可是幾十年前DD爐的開發(fā)者，DD爐原本就設有還原區(qū)，而且還原區(qū)就設在錐體的下部，為什么現(xiàn)在又改到窯尾煙室了呢？其主要目的就是為了減少分級燃燒對分解爐內的影響，這一點不能不引起我們重視。[Page]

　　6，氧化 ＋ 半干法氨吸收措施（OA）

　　前述所有方法，都是在企業(yè)投入以后產生社會環(huán)保效益，對企業(yè)本身沒有直接的經濟效益。而OA法則可以在脫硝的同時產出化肥，理論上能做到每年有所贏利，約10年左右可以收回投資，但存在系統(tǒng)復雜、技術尚未成熟的問題。

　　OA法的溫度窗口只有100℃左右，從而使脫硝系統(tǒng)布置于收塵器之后成為可能，大大減少了對水泥窯生產的影響和工藝布置的難度，它的副產品為銨鹽，可以進一步加工成化肥，具有一定的經濟效益，這些特點是其他措施不具有的，而且其脫硝率還能達到70%以上，應該說具有進一步的研究開發(fā)價值。

　　半干式氨吸收法，是用特殊活化劑活化和霧化的氨水來吸收NOX的，將氣態(tài)氨、氣態(tài)水與氣態(tài)的NOX進行氣氣熱交換反應，結合成銨鹽和部分氮氣，從而達到脫硝的目的，所以NOX的水溶性就成了一個關鍵問題。

　　由于NO是難溶于水的，而煙氣中NOX的主要組成就是NO，約占90%以上，所以必須事先對其氧化，將難溶于水的NO用氧化劑氧化為高價態(tài)的NO2和N2O5，再進行吸收反應。最好的氧化劑是臭氧O3，但臭氧的成本太高，所以一般使用“氧化液 + 純氧或少量的臭氧”作為氧化劑，氧化液是由幾種強氧化性的液體調配而成的。

　　OA法的工藝路線大致有如下兩個方面：

　?。?）收塵器排出廢氣——氧化器 → 氧化劑氧化廢氣中的NO為NOX——反應器 → 活化的氨水吸收NOX → 銨鹽 + N2——脫硝后的廢氣排放；

　?。?）化肥廠氨水 → 水泥廠脫硝 → 水泥廠銨鹽 → 化肥廠結晶固化 → 化肥市場。

　　第五節(jié)

　　水蒸氣脫硝原理與試用效果

　　目前，SNCR脫硝措施已經在水泥行業(yè)得到廣泛使用，但鑒于SNCR存在脫硝率較低、氨逃逸污染，特別是氨水用量大成本高的遺憾，大家仍在尋求降低氨水用量的輔助措施。其中，一些簡單有效的措施，除了普遍采用的分級燃燒以外，水泥廠廉價的水蒸氣就成了考慮的對象之一。

　　目前，多數(shù)水泥廠都有余熱發(fā)電系統(tǒng)，都有100～200℃的、富余的飽和蒸氣，如果這些水蒸氣能起到一定的脫硝作用，就能降低SNCR的脫硝負荷、降低其氨水用量、降低脫硝成本。

　　1，水蒸氣對再燃區(qū)脫硝的影響研究

　　再燃脫硝是一種成本和脫硝效率處于SNCR和SCR之間的方法，現(xiàn)在的預分解窯燒成系統(tǒng)本身就是一個再燃燒系統(tǒng)。國內外對再燃脫硝過程促進劑（氨水或尿素）及微量促進鹽的作用和機理多有報導，但還沒有關于水蒸汽對再燃脫硝效率影響的文獻。

　　關于這方面的研究，南開大學的有關專家曾進行過“以天然氣和氨為還原劑，在高溫環(huán)境中對煙氣中NOx進行還原”的專題試驗，通過改變再燃區(qū)的溫度、過量氧系數(shù)、噴氨量、噴水蒸汽量等方法，在對這些參數(shù)進行優(yōu)化以后，獲得了脫硝效率的提高，從而為工業(yè)應用提供了依據(jù)和理論基礎。

　　試驗表明：適當濃度的水蒸汽含量，能有效促進脫硝效率的提高，但過多的水蒸汽，對脫硝效率提高沒有多大意義；水蒸汽的這種作用在溫度較低和過量氧系數(shù)不高情況下，其作用更加明顯。

　　1.1實驗裝置

　　實驗所用的各種氣體采用動態(tài)配置。載氣為高純氮（99.999%），天然氣為再燃燃料，天然氣以甲烷/乙烷（10:1）配置。

　　來自高壓混合氣瓶的天然氣（天然氣3%，N2 97%），NO（NO 1.5%，N2 98.5%），NH3（NH3 1.5%，N2 98.5%），O2（99.999%）分別經減壓器、流量計后進入氣體混合器，最后進入石英管的反應器中。

　　石英管水平放置在高溫加熱爐內，加熱爐的有效加熱長度為19 cm，石英管內徑為?1.1 cm。加熱爐溫度由熱電偶和溫度控制系統(tǒng)控制。液態(tài)水通過恒流泵精確計量后進入預熱器，再噴入反應區(qū)。整個系統(tǒng)的壓力保持在1atm。

　　尾氣經過降溫、過濾、干燥后由氣袋收集。煙氣由KM900煙氣分析儀測試（精度為1ppm）。反應前的煙氣成分測試在氣體混合器之后，水蒸汽加入之前，反應后的煙氣成分測試在煙氣經過冷凝、過濾、干燥后測試?？梢院雎杂捎谒羝南♂屪饔脤煔鉂舛犬a生影響。實驗系統(tǒng)如圖21-10所示。

　　圖21-10  實驗裝置示意圖

　　1.混合氣 2.流量計 3.氣體混合器 4.流量計 5.錐形瓶 6.恒流泵 7.反應爐

　　8.石英管 9.預熱器 10.熱電偶 11.溫控儀 12.尾氣預處理  13.煙氣分析儀

　　1.2實驗結果

　　實驗中各種混合氣的總流量（不包括水蒸汽）為1600 NmL/min，NO的初始濃度為680ppm，NH3/NO體積比例（1:1）在整個實驗中保持不變，天然氣與NO的體積比例不變，以CH4 /NO計算為4/1。

　　溫度選擇3組作為考察對象，分別為1000 ℃、1075 ℃和1150 ℃，在同一個溫度條件下，其它參數(shù)保持不變。

　　過量氧系數(shù)選擇為另外一個考察對象，分別為0.56、0.71和0.99，在同一個過量氧系數(shù)條件下，其它參數(shù)保持不變。過量氧系數(shù)φ在這里定義為：實際供氧量除以天然氣完全反應所需的化學當量氧氣量。

　　水蒸汽的濃度為一個變量，其在煙氣中體積濃度從0%變化到15%。在過量氧系數(shù)為0.99時，水蒸汽含量及其溫度對脫硝效率的影響如圖21-11所示。

　　圖21-11  水蒸汽及其溫度對脫硝效率影響

　　由圖21-11可以看出，在反應溫度條件下，隨著煙氣中水蒸汽含量的增加，脫硝效率先增加、然后減少，大約在水蒸汽體積含量為5%時，其脫硝效率達到最大，但過量的水蒸汽存在對脫硝效率的增加意義不大。

　　當煙氣中水蒸汽含量由0%增加到5%時，在1000 ℃條件下，脫硝效率由41%增加到74%，增加了33%；在1075 ℃條件下，脫硝效率由62%增加到80%，增加了18%；在1150 ℃條件下，脫硝效率由65%增加到80%，增加了15%。

　　由此可見，水蒸汽的存在對再燃脫硝效率的提高是比較顯著的，水蒸汽對再燃脫硝效率的提高幅度，在低溫時高于高溫時。

　　在過量氧系數(shù)為0.99時，水蒸汽含量及其溫度對再燃區(qū)后的CO濃度的影響如圖21-12所示。

　　圖21-12  水蒸汽及其溫度對CO濃度的影響

　　從圖21-12可以看出，在反應的溫度條件下，隨著煙氣中水蒸汽含量的增加，再燃區(qū)中CO濃度先減少，然后再增加。水蒸汽體積濃度大約在5%時，再燃區(qū)的CO濃度達到最小，但過量的水蒸汽，會使再燃區(qū)CO排放濃度大大增加。[Page]

　　煙氣中的水蒸汽含量由0%增加到5%時，在1000 ℃條件下，再燃區(qū)的CO濃度由127ppm降低到58ppm，降低了69ppm；在1075 ℃條件下，再燃區(qū)的CO濃度由638ppm降低到491ppm，降低了147ppm；在1150℃條件下，再燃區(qū)的CO濃度由865ppm降低到671ppm，降低了194ppm。煙氣中水蒸汽濃度從0%增加到5%時，CO濃度的降低在高溫下表現(xiàn)更加明顯。

　　由此可見，水蒸汽的存在不僅能提高再燃的脫硝能力，而且能降低再燃區(qū)后CO濃度的排放量，從而達到減少燃盡區(qū)不完全燃燒物質的負荷，這對實際工業(yè)應用是非常有意義的。

　　在1150 ℃時，不同的水蒸汽含量、以及不同過量氧系數(shù)，對脫硝效率的影響如圖21-13所示。

　　圖21-13  水蒸汽以及過量氧系數(shù)對脫硝效率影響

　　從圖21-13可見，在1150 ℃溫度下，過量氧系數(shù)為0.56，0.71和0.99的實驗條件下，隨著煙氣中水蒸汽體積含量的增加，其脫硝效率都是先增加、然后再減少。

　　對于過量氧系數(shù)為0.56情況，當煙氣中水蒸汽為3%時，比沒有水蒸汽存在的脫硝效率增加了近40%；對于過量氧系數(shù)為0.71情況，當煙氣中水蒸汽為3%時，比沒有水蒸汽存在的脫硝效率增加了12%；對于過量氧系數(shù)為0.99情況，當煙氣中水蒸汽為5%時，比沒有水蒸汽存在的脫硝效率增加了15%。

　　在1150 ℃時，不同的水蒸汽量、以及不同的過量氧系數(shù)，對CO濃度的影響如圖21-14所示。

　　圖21-14  水蒸汽以及過量氧系數(shù)對CO影響

　　從圖21-14可見，在不同過量氧系數(shù)下，隨著煙氣中水蒸汽體積含量的增加，再燃區(qū)的CO濃度呈現(xiàn)出先減少、再增加的變化趨勢，在水蒸汽體積含量約3%～5%左右出現(xiàn)極低值。

　　2，水蒸氣協(xié)助脫硝在水泥窯上的實踐

　　青州中聯(lián)在實施了SNCR以后，雖然NOX排放達到了環(huán)保要求，但其氨水消耗量居高不下，經常達到2000L/h以上，個別達到3000L/h甚至4000L/h。為了降低脫硝成本，該公司在2016年07月實施了水蒸氣協(xié)助脫硝改造，2016年07月19改造完成，并取得了較好的效果。

　　2.1改造方案簡述：

　　水蒸氣協(xié)助脫硝是一項綜合性技術，并不是簡單的水蒸氣引入，其工藝流程如圖21-15所示。主要工程內容包括：

　　● 將三次風管入口，由分解爐的錐體上部上移至分解爐的柱體下端，將分解爐燃燒器由錐體上部下移至錐體下部，以建立分解爐燃燒的還原區(qū)；用4根貧氧旋流燃燒器呈矩形4角噴煤，以延長在還原區(qū)的停留時間，分解爐貧氧燃燒器的平面布置如圖21-16所示。

　　● 在分解爐燃燒器的下緣引入余熱發(fā)電的飽和蒸汽，與火焰中灼熱的煤粒生成水煤氣，以還原NOX ；窯頭則是將飽和蒸氣直接引入燃燒器，通過燃燒器原有油槍管道的中心孔以一定的速度從火焰中心噴入，以降低火焰的核心溫度、降低火焰的溫度極值，減少了NOX的生成。水蒸氣取自出汽輪機后的干飽和蒸汽，大于150℃就行，一般用量窯尾約80kg/h，窯頭約40kg/h。

　　● 將原C4下料管改造為具有分料功能，將部分C4熱生料分到貧氧燃燒器上面與煤粉燃燒混合，利用熱生料中的CaO、Fe2O3 、Mg0等堿金屬氧化物的催化作用,以促進NOx的還原反應。

　　圖21-15  水蒸氣協(xié)助脫硝工藝流程

　　圖21-16  分解爐燃燒器的平面布置

　　2.2改造效果評價：

　　2016年08月02日，筆者趕赴青州中聯(lián)水泥公司，查看了其改造現(xiàn)場和中控室的SNCR運行畫面、操作記錄。實際上，這項改造不僅是水蒸氣的引用，同時包含有分級燃燒技術。

　　從青州中聯(lián)的試用情況看，在保證達標排放基本不變的情況下，改造前后的氨水用量約由1400 L/h降到400 L/h,降低氨水用量約70%。從改造后的短期試驗看，停用窯尾水蒸氣影響降低幅度約40%左右，停用窯頭水蒸氣影響降低幅度約3%～5%，也就是說分級燃燒改造應該有約25%的降低氨水貢獻。

　　筆者查看的、改造前后的、燒成系統(tǒng)全天正常運行的記錄如下：

　　改造前，20160616全天：氨水用量1138～2011L/h,多數(shù)約在1500L/h左右；SO2約為2.0mg/m3，NOX約在320mg/m3。

　　改造前，20160617全天：氨水用量1400～2019L/h,多數(shù)約在1500L/h左右；SO2約為1.6mg/m3，NOX約在350mg/m3。

　　改造后，20160720全天：氨水用量275～650L/h,多數(shù)約在400L/h左右；SO2約為1.5mg/m3，NOX約在320mg/m3。

　　改造后，20160802日17時20分42秒：中控室脫硝畫面顯示，氨水用量358L/h, SO2 4.0 mg/m3, NOX 299mg/m3。