賈華平：水泥生產(chǎn)工藝方面的中庸之道
查一下百度和詞典，中庸之道有各種解釋。實際上，庸者普通勞動者也，中者恰到好處也。凡事都應該做的恰到好處，做過了頭反而有副作用，中庸之道就是通常做事中的一些基本道理。這里的“中”，是河南話說的“中中中”，而不是把事情做到中間，半途而廢。
從哲學角度講，真理只有一個，具有唯一性。但對某一個問題的看法，我們又說“仁者見仁，智者見智”，我們在分析問題時經(jīng)常犯的一個錯誤是顛倒了因果關系。比如，看見一個“嘴上生瘡在吃三黃片兒”的人，有人認為是“因為上火生瘡，所以在吃三黃片兒降火”；也有人認為是“因為吃三黃片兒上火了，所以才導致了嘴上生瘡”。兩人的分歧在于“三黃片兒”和“嘴上瘡”，到底哪個是因哪個是果。
比如軸承的良好潤滑是其正常運行的重要條件，我們始終在強調(diào)要給軸承加足夠的油，但不是油加的越多越好。油加的過多，就會導致四處漏油，不但造成浪費、污染環(huán)境，更嚴重的是還會影響散熱，燒毀軸承。那么，到底是缺油導致了燒軸承還是油多導致了燒軸承呢？
在日前舉行的“2013中國水泥節(jié)能技術(shù)交流大會”上，天瑞集團水泥有限公司總工程師賈華平就公司在生產(chǎn)管理中存在的問題進行分析解讀，闡述了水泥生產(chǎn)中的一些基本道理。
一、CaO含量的高低是評價石灰石礦山的唯一指標嗎？
一個好的石灰石礦山，是低能耗的生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的基礎，評價一個礦山的好壞，要看其是否具備三個條件：
?、?主要成分的含量是否滿足配料要求；
?、?有害成分的含量是否超出了工藝允許；
?、?礦石的質(zhì)和量是否均衡穩(wěn)定。
應該說三個條件既是缺一不可的，又是可以在一定程度上相互彌補的。因此，不能因為其CaO含量高就說它是一個好的石灰石礦山，CaO含量低就說這個礦山不行。
從另一方面講，主要成分和有害成分的高低是天生固有的，我們沒辦法；但是在均衡穩(wěn)定上我們是可以大有作為的，通過成分鑒定分區(qū)開采、精細的搭配鏟裝、有效的堆場預均化、準確的磨頭配料、充分發(fā)揮生料均化庫的作用，就可以較大的提高生產(chǎn)對石灰石礦山的適應性。
而且，只要原料能夠滿足配料需求、只要有害成分不是過高，低品位的礦石更有利于改善生料的易磨性、更有利于降低燒成熱耗。作為生料所需主要氧化物二氧化硅的形態(tài)（游離態(tài)、化合態(tài)），將會影響到生料的易磨性和易燒性。
對熟料的燒成反應，各種形態(tài)的石英顆粒作用是相同的，顆粒的大小才是主要因素。由于石灰石中的微晶SiO2（燧石和玉髓）具有較高的表面能量，比低溫型石英更容易煅燒，故顯示出高硅石灰石生料具有易燒性優(yōu)勢。實驗證實，低品位石灰石具有較低的CaCO3分解點，利用低品位石灰石的這一特性，可以節(jié)省熱耗約100 ~ 150 kcal/kg熟料。
不管生料的化學成分如何，生料中總是含有一定量的游離二氧化硅 ,約為生料所需SiO2量的50至60%。石灰石和頁巖中也含有游離二氧化硅，但是其顆粒尺寸比沙和砂巖中的游離二氧化硅要小的多，所以高硅石灰石比高硅砂巖能使生料具有很好的易研磨性優(yōu)勢。
二、氯離子因為含量很小就危害不大嗎？
鎂、堿、硫?qū)ιa(chǎn)的影響，大家已有切身的體會，都比較重視，而對氯離子的危害，由于其含量一般在0.0X %的數(shù)量級上，數(shù)量絕對值很小，往往重視不夠。打開GB175-2007通用硅酸鹽水泥國家標準，與以前的標準比較，最明顯的變化就是增加了對水泥中CI-的限量，這在以前是從來沒有過的。還有一個變化也與控制CI-有關，就是將助磨劑在水泥中的摻加量由≤1.0%調(diào)整為≤0.5%。
CI-在燒成系統(tǒng)中能生成CaCI2和RCI，具有極高的揮發(fā)性，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)幾乎全部揮發(fā)，形成氯堿循環(huán)富集，最終導致預熱器中的生料的氯化物提高近百倍，使其危害性大幅度放大。特別是KCI的存在，強烈的促進了硅方解石2C2S·CaCO3礦物的形成，在預熱器內(nèi)逐層粘掛形成結(jié)皮。而且這種礦物在900~950℃之間具有很高的強度，又使得這種結(jié)皮很難清理，最終導致通風不良和預熱器堵塞。
從早強的角度來講氯離子是有益的，但也正是它的早強機理，會導致水泥的需水量增大、塌落度損失加快、塑性效果變差。為了使混凝土保持較高的強度和良好的施工特性，就要加大混凝土的外加劑用量，外加劑的成本比水泥要高得多，這勢必會提高混凝土的成本、影響到中間商的效益，最終影響到水泥企業(yè)在市場上的產(chǎn)品競爭力。
水泥中CI-的存在，會導致混凝土的凍融和混凝土中的鋼筋銹蝕，會嚴重削弱鋼筋的承載力和可延性，破壞混凝土的強度，最終影響到混凝土建筑物的壽命和安全。這必將導致建筑物市場、特別是一些重點工程項目對水泥中CI-的嚴格控制，通常規(guī)定混凝土中氯離子濃度不得高于0.2%，勢必會影響到CI-含量高的水泥在市場上的銷售。
對全國不同地區(qū)的多家水泥企業(yè)生產(chǎn)的熟料及使用的混合材進行檢測的結(jié)果顯示，熟料中CI-為0.011%～0.053%，而混合材中的CI-只有0.005%～0.012%。通過以上分析表明，水泥自身的CI-在一般情況下主要來源于熟料。關于CI-的控制，還只能從原燃材料入手，盡量不要選擇CI-含量高的原燃材料。
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三、均化系數(shù)高就說明均化效果好嗎？
均衡與均化是新型干法技術(shù)生產(chǎn)的基礎，原料預均化堆場、生料均化庫是目前常用的均化設施，那么如何來評價它的均化效果呢？
目前，常用的是這些均化設施的均化系數(shù)。實踐證明，這個定義無法對不同的設施進行其均化能力的比較。這個院吹噓他的庫在某廠的均化系數(shù)達到了13，并不能說明他設計的好；那個廠抱怨某院給他們設計的庫均化系數(shù)不到3，也不能說明人家設計的差。
目前對一個均化系統(tǒng)，其均化系數(shù)是用進料和出料的標準偏差之比e = S1/S2來定義的，應該說這個定義不盡合理。比如同一個生料均化庫，它的均化能力e應該是一定的，但當S1大時，e就會大；當S1小時，e就跟著變小-- 同樣是這個庫，怎么會有不同的均化能力呢？顯然這是不合理的。
如果硬要比較一下，對這么一個重要的工序也應該有這個比較，首先要有個合理點的比較準則。本人認為以下兩個定義都比現(xiàn)有定義更合理些，可供參考：
?、?最簡單的方法，但仍不理想： e = （S1-S2）/S1
?、?就像檢驗水泥強度要用標準砂一樣，檢驗均化能力也要用一種標準物料。為了有操作性，也可簡化為用一定標準偏差的物料，即將S1設為定值，仍采用現(xiàn)有定義公式：e = S1/S2
四、適當放粗生料細度肯定節(jié)電嗎？
我們在生產(chǎn)中有一種體會，只要窯還能燒的住，總是要想法放粗生料細度，因為直觀的能提高生料磨臺時產(chǎn)量，把庫灌滿把磨停下來，降低生料磨電耗，這不是一種好事嗎？
事實并非如此簡單，試驗表明，放粗生料細度，重要的是就會放粗硅質(zhì)組分的細度，就會降低生料的易燒性，提高熟料燒成溫度，煤耗肯定會增加；如果不提高燒成溫度，就會導致熟料強度下降。
生料細度與其易燒性的試驗如下圖：
進一步的研究表明，生料細度的放粗，還與水泥磨的電耗有關聯(lián)。把生料100μm的篩余量由10%放粗到20%.對于細度為350 m2/kg的水泥來說。每噸水泥的研磨電耗會增加4kWh。
生料細度與水泥磨電耗的關聯(lián)性如下圖：
生料細度該不該放粗，每個廠的情況是不一樣的，取決于放粗生料細度帶來的生料電耗下降，能否抵消其導致的熟料煤耗增加和水泥電耗的升高。這需要我們通過具體的試驗，進行詳細的分析研究，不能憑感覺辦事。
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五、降低80um篩余就能提高生料的易燒性嗎？
前面談到了放粗細度對生料的易燒性不利，那么，把生料磨得更細是否能改善生料的易燒性呢？為此增加的粉磨電耗是否值得呢？
把生料磨得更細肯定會增加生料粉磨電耗，我們通常對生料細度的控制，一般以80um篩余作為控制指標，這個指標應該控制在多少合適，這在各個公司的感覺是不一樣的，實際效果也是不一樣的。有的公司控制在18%還是感覺難燒，但有的公司已放到25%了感覺還沒問題，問題出在哪兒了呢？
碳酸鹽分解是熟料煅燒的重要過程之一。碳酸鹽分解與溫度、顆粒粒徑、生料中粘土的性質(zhì)、氣體中CO2的含量等因素有關。影響碳酸鹽分解的因素，更多是生料細度及其所含的粗顆粒，生料顆粒粒徑越小，比表面積越大，傳熱面積增大，分解速度加快；生料顆粒均勻，粗顆粒就會減少，是在碳酸鹽分解到一定程度后，進一步提高分解率的關鍵。
熟料的燒成是在固相與固相之間所進行的。由于固相反應是固體物質(zhì)表面相互接觸而進行的反應，當生料細度較細時，組分之間接觸面積增加，固相反應速度就會加快。實驗發(fā)現(xiàn)，物料反應速度與顆粒尺寸的平方成反比，因而即使有少量較大尺寸的顆粒，都可以顯著延緩反映過程的完成。
所以，控制生料的細度既要考慮生料中細顆粒的含量，更要考慮使顆粒分布在較窄的范圍內(nèi)，保證生料中的粗顆粒不至于太多。生料細度一般宜控制在0.080 mm方孔篩篩余16～18%左右，0.2 mm方孔篩篩余1.0～1.5%以下。
實踐表明，將0.2 mm方孔篩篩余控制在＜1.0～1.5%的情況下，可以將生料的0.080 mm方孔篩篩余適當放寬到20%甚至25%，這就是問題的關鍵所在。
六、進廠煤的指標好就說明它是好煤嗎？
對于水泥行業(yè)來講，煤的主要作用，就是通過其燃燒，按照熟料燒成硅物化的工藝需求，實時且可控的提供能量，形成煅燒溫度。熟料燒成是玩兒火的，而且要玩兒出花樣、玩兒出水平，所以煤對熟料燒成是再重要不過了！
一種煤是否適合水泥熟料燒成使用，與它的可燃性有很大的關系，通常影響原煤可燃性的技術(shù)指標有：水分（M）、灰分（A）、揮發(fā)分（V）、固定碳（FC）、發(fā)熱量（Q）、全硫（St）、膠質(zhì)層最大厚度（Y）、粘結(jié)指數(shù)（G）、煤灰熔融性溫度 （灰溶點）、哈氏可磨指數(shù)（HGI）、吾氏流動度（ddpm）、煙煤的奧亞膨脹度（B）、焦渣特征（CRC）、透光率（PM）、干燥無灰基氫含量（H）、氧指數(shù)（OI）、著火點、燃燒速度 等十多項。
但我們一般日常控制的進廠煤的技術(shù)指標只有 水分、灰分、揮發(fā)份、固定碳、發(fā)熱量、全硫St這五六項。也就是說，有一半以上的與燃燒有關的技術(shù)指標處于失控狀態(tài)。所以，對一種煤來講，即使日?？刂频母黜椉夹g(shù)指標都合格，它也不一定燃燒特性就好。
而且，煤的水分有內(nèi)水和外水之分，內(nèi)水是由植物變成煤時所含的水分，外水是在開采運輸?shù)冗^程中附在煤表面和裂隙中的水分。一般來講，煤的變質(zhì)程度越大內(nèi)水就越低，褐煤、長焰煤的內(nèi)水普遍較高，貧煤、無煙煤的內(nèi)水一般較低。就現(xiàn)有的煤粉制備工藝來講，內(nèi)水是很難被烘干出來。
水分的存在對煤粉的燃燒是極其不利的，它不僅浪費了大量的運輸資源，而且當煤作為燃料時，煤中的水分會成為蒸汽，在蒸發(fā)時還要消耗熱量。理論上，對6000kcal/kg的原煤，環(huán)境溫度為25℃時，煤的水分每增加1% ，發(fā)熱量降低約80kcal/kg；實際上，水分的增加勢必影響到煤粉的著火點和燃燒速度，影響到火力的集中度，其綜合影響力約在100~150 kcal/kg左右，這與經(jīng)驗中的感覺是相符的。
目前，混煤燃燒在中國被廣泛的使用，我們使用的煤大部分是從配煤場采購的，樂得個各種指標都滿足了要求，采購部門的工作受到了肯定；但其燃燒特性千差萬別，而且波動很大，給生產(chǎn)部門帶來了被動。
在煤的使用上，最忌諱可燃性相差大的煤配用，這一點國內(nèi)外的專家已有很多的試驗和論文，結(jié)論是一致的。奧鎂的磚家在替代燃料的試驗中發(fā)現(xiàn)，特性差別大的燃料混合使用，水泥窯內(nèi)會出現(xiàn)幾段窯皮，也就是說，窯內(nèi)出現(xiàn)了幾個燒成帶，這雖然是個極端的例子，但也證明了配煤使用的副作用。
針對這種情況，河南某公司做過研究，對燃燒性能相差較大的鞏義金鼎煤和平煤天安煤，進行了“先混后磨”和“先磨后混”試驗，對兩種不同的摻混方式得到的混煤進行了熱重分析，并對兩種摻混方式下的混煤的“著火溫度、燃盡溫度、可燃性指數(shù)Cb、綜合燃燒特性指數(shù)S、穩(wěn)燃指數(shù)G”進行了對比。結(jié)果表明，在相同升溫速率、質(zhì)量比的情況下，“先磨后混”要比“先混后磨”獲得的混煤，其各項著火特性、燃燒特性都好得多。
實踐表明，對于兩種燃燒特性差別大的煤，無論如何的強化混合，其燃燒特性還是各行其是、無法均一的。這個問題一直困擾著燃燒專家，上述試驗給予了解釋：煤粉細度與其可燃性有著很強的相關性，可燃性好的煤一般都好磨，“先混后磨”工藝把需要放粗的煤給磨細了，可燃性更好；可燃性差的煤一般都難磨，“先混后磨”工藝卻把需要磨細的煤給磨粗了，可燃性更差。
煤是一種復雜的有機和無機礦物的混和體，其化學結(jié)構(gòu)至今尚未完全闡明。在燃燒過程中，不同煤種有著不同的燃燒特性，同煤種但產(chǎn)地不同的煤，其燃燒特性也可能有較大的差別。這不僅與煤的元素組成、與成煤的原始植物種類有關，而且還與成煤的地質(zhì)條件等因素有關。
實驗表明，雖然煤的燃燒特性在很大程度上與其揮發(fā)份的含量有關，但它并不是唯一因素，對于個別煤種，只根據(jù)揮發(fā)份來判斷其燃燒特性，有時甚至會得出相反的結(jié)果；有的專家、以及大部分教科書上，都推薦用煤的揮發(fā)分來確定煤粉細度，實踐證明，是有很大偏差的。
多年來，人們一直在尋找一種能準確、方便地預測煤的燃燒特性的方法，近年來人們采用的熱重分析曲線就是一種突破。應該說，熱重分析曲線，是目前能方便有效的 預測煤的燃燒特性的 方法之一，水泥行業(yè)應該在煤的質(zhì)量控制上逐步推開。
七、壓低出磨溫度煤磨系統(tǒng)就能不著火嗎？
煤粉自燃在多數(shù)水泥廠，不論是管磨還是立磨，都發(fā)生過，對于揮發(fā)分高的煙煤，甚至在原煤堆場、煤預均化堆棚就自燃，不但對生產(chǎn)運行影響大、事故損失較大，而且威脅到人身安全，必須給予高度的重視。
一些水泥廠在自燃幾次后，就被徹底嚇怕了，不去認真分析自燃的原因，而是一味的強調(diào)煤磨的出磨溫度，武斷的將出磨溫度控制得低低的，有的甚至下令“不得超過50℃”，由此 嚴重影響了煤磨的 粉磨能力和烘干能力，影響了窯的正常生產(chǎn)，但煤粉自燃甚至爆炸 還是在不斷的發(fā)生。我們天瑞也不例外，原因何在呢？
所謂自燃，實際上就是自我燃燒，我們首先來看看燃燒的條件是什么。
燃燒的三大要素：可燃物、氧化劑、溫度。就煤磨系統(tǒng)的自燃來講，就是有足夠濃度的煤粉、氧指數(shù)以上的氧含量、著火點以上的溫度，三個要素缺一不可。這既是防止著火的理論基礎，也是滅火措施的理論基礎。
?、?足夠濃度的煤粉。就現(xiàn)有煤粉制備系統(tǒng)來講，設計單位已充分考慮了安全問題，在正常生產(chǎn)中，只要系統(tǒng)的通風沒有問題，氣體中的煤粉濃度遠遠達不到著火條件；
?、?氧指數(shù)以上的氧含量。氧指數(shù) 是指著火后 剛夠支持 持續(xù)燃燒時氧氣含量的最小份數(shù)?，F(xiàn)有的煤粉制備系統(tǒng)都能滿足這個要求，包括從窯尾取熱源的煤粉制備系統(tǒng)；
?、?著火點以上的溫度。幾種煤炭的著火點大致如下：無煙煤550～700℃；煙煤400～550℃；褐煤300～400℃。連著火點最低的褐煤也在300℃以上，煤粉制備系統(tǒng)的設計運行溫度，入磨風溫≤300℃、出磨風溫在70℃左右≯80℃，也是有安全保障的。
現(xiàn)在，我們再來分析一下自燃的原因：
?、?雖然氣體中的煤粉濃度沒有達到著火要求，但是在整個煤粉制備系統(tǒng)中，難免存在積存煤粉的死角，死角的煤粉濃度對著火來講是富富有余的，這也正是在投產(chǎn)初期強調(diào) 要先磨一些石灰石的原因，目的就是填充這些死角；而且在系統(tǒng)自燃一次后，系統(tǒng)難免發(fā)生局部變形、產(chǎn)生新的死角，而且著的次數(shù)越多產(chǎn)生的死角就越多，這也正是越是著火越愛著的原因。
?、?就現(xiàn)有的煤粉制備系統(tǒng)來講，只要拉風生產(chǎn)，其氧含量總是超過著火要求的，哪為什么有的系統(tǒng)就著火有的不著呢，同一個系統(tǒng)為什么有時著火而大部分時間不著呢？所以，這不是煤粉制備系統(tǒng)自燃的原因。
③ 既然我們把出磨溫度控制在了80℃以下，遠遠沒有達到煤粉的著火點，哪為什么煤粉制備系統(tǒng) 有時會著火自燃呢？無論是著火還是燃燒，都是煤粉的氧化反應，只不過是劇烈的氧化反應而已。80℃雖然不能著火，但不等于不能氧化，氧化就要產(chǎn)生熱量，堆積在死角的煤粉 又不能及時的 將產(chǎn)生的熱量散發(fā)出去，就會使煤粉內(nèi)的熱量越積越多、溫度就會越來越高，直至達到著火點以上，最終著火自燃。
通過以上分析，我們已經(jīng)知道了防止煤粉制備系統(tǒng)著火自燃的措施，不是過分的控制出磨溫度，而是努力避免和消滅系統(tǒng)中的死角。
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八、入窯分解率越高越好嗎？
我們現(xiàn)在用的預分解燒成工藝，單從名字上就能看出，CaCO3在入窯前的預分解是其主要特點，所以入窯分解率是其重要指標，它之所以產(chǎn)量高、質(zhì)量好、能耗低，關鍵就是把生料的分解 拿到了窯外，相對于其他窯型，入窯分解率有了大幅度提高。
就現(xiàn)有工藝裝備來講，生料入窯的CaCO3分解率 應該至少達到90%以上，如果達不到這個水平，勢必就要加重窯的負擔，預分解窯的優(yōu)勢 就會大打折扣。那么，入窯分解率是不是越高越好呢？實踐證明并非如此，對現(xiàn)有的分解窯生產(chǎn)線，入窯分解率不宜超過95%或96%。
我們知道，CaCO3的分解是一個吸熱工藝，如果完成了分解，緊隨其后就有硅酸鹽礦物形成，就會轉(zhuǎn)變?yōu)榉艧峁に嚒７艧岷臀鼰釋に囇b備的要求可是大不一樣的，如果在分解爐內(nèi)就開始放熱反應，極有可能導致分解爐的燒結(jié)堵塞。
分解率的高低主要依賴于分解爐，依靠分解爐為生料提供的溫度和停留時間。就現(xiàn)有的分解爐設計，一般考慮的分解率在92-96%之間，停留時間是一定的，要提高分解率就只有提高溫度，單靠提高溫度而不延長停留時間，強制提高分解率是很不經(jīng)濟的。
強制提高分解爐溫度，就會導致各級預熱器的溫度相應升高，就會增加預熱器結(jié)皮堵塞的機會；預熱器溫度的升高又會導致 其C1出口廢氣溫度的升高，使廢氣帶走的熱量增加，繼而增加了煤耗。
就已有的分解窯來講，長徑比都是一定的，都是按照分解率在92-96%之間設計的，長窯內(nèi)的燒成工藝不適合過高的分解率。
入窯分解率的提高，縮短了物料入窯后的 進一步分解、過渡燒成、液相燒成 時間，如果現(xiàn)有燒成制度不變，就會在液相燒成帶 生成大晶格的C2S，此類C2S和fCaO很難結(jié)合也難結(jié)粒，繼而進入高溫燒成帶后，生成大晶格的C3S，此類礦物不易成球，易生成飛砂料。
入窯分解率的提高 縮短了熟料的整體燒成時間，如果現(xiàn)有的窯內(nèi)溫度分布不變，燒成的熟料 不能及時的岀窯快速冷卻，“從1250℃開始到岀窯冷卻前，C3S會緩慢的分解為C2S和fCa0”、“β型C2S會粉化轉(zhuǎn)型為ｒ型C2S”、“熟料中的方鎂石會結(jié)晶析出”，既影響了熟料的安定性，又降低了熟料強度，還會在SM、AM較高時產(chǎn)生飛砂；如果強制拉長火焰，延長燒成時間，就會降低新生CaO的活性，增加燒成能耗，過長的燒成帶 也會增加大晶格C3S的生成，形成難磨的飛砂料。
按照洪堡公司的試驗結(jié)論，當入窯分解率達到97~98% 時，窯的長徑比應該縮短到7~8，而不是現(xiàn)在的15左右。
這也不等于說目前的預分解窯，就沒有進一步優(yōu)化的可能了，進一步“提高分解爐的溫度，提高入窯分解率，減輕窯的熱負荷”就是重要方向之一，但這需要對 現(xiàn)有工藝和裝備 做相應的改進。圍繞提高入窯分解率，如何延長爐內(nèi)停留時間、如何提高分解爐溫度、如何讓分解爐適應溫度的提高、如何讓窯內(nèi)燒成 適應更高的入窯分解率，而不是簡單的“提高”。
研究表明，環(huán)境溫度愈高，固相反應啟動愈快，隨后 反應層內(nèi)部的溫度 會迅速升高，形成溫度升高 和加速固相反應的 疊加效應，反應活化能 也由147.52kJ/mol下降至114.34kJ/mol。
建材總院的試驗表明，不同溫度下分解出的CaO活性，以1100~1200℃分解出的CaO活性最高，煅燒溫度從900℃ 升高至1200℃時，新生物相反應活性 提高了約60%，各種溫度條件下的固相反應 顯著加速，提高的幅度可達11%，最終實現(xiàn)節(jié)煤的效果。
九、游離氧化鈣越低越好嗎？
目前，大多數(shù)水泥企業(yè) 對熟料fCa0的控制，要求合格指標為≤1.5%，合格率要＞85%。這種指標已經(jīng)沿用了幾十年，基本上是 照搬了傳統(tǒng)回轉(zhuǎn)窯的習慣。熟料fCa0的指標設置與控制，其主要目的，一是確保安定性合格，二是穩(wěn)定窯的生產(chǎn)運行，生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)穩(wěn)定的熟料。
另外，熟料fCa0過高 還將導致水泥的需水量增加，導致混凝土外加劑的效果變差，致使混凝土攪拌站 增加了使用外加劑的成本。所以，有的混凝土攪拌站對水泥提出了fCaO含量≤l%的要求。
確保安定性合格是必須的，單從這方面講，熟料fCa0是越低越保險，但熟料fCa0的降低 是需要付出成本代價的。因此，在確保熟料安定性合格的前提下，熟料fCa0的控制指標 并不是越低越好。熟料fCa0控制過低 有以下不利之處：
1）熟料質(zhì)量下降。在fCa0低于0.5%時，熟料往往呈過燒狀態(tài)，甚至是死燒。此時的熟料缺乏活性，強度不但不會提高，反而會下降；
2）降低燒成帶窯襯壽命。因為降低fCa0含量的重要手段之一 就是提高燒成溫度，回轉(zhuǎn)窯耐火磚 為此承受了高熱負荷，使用壽命必將縮短；
3）需要更多的燃料消耗。為使少量殘存的fCaO被C2S吸收，就要提高燒成溫度，付出更多的熱量。有國外學者的研究結(jié)論為，熟料fCa0每降低0.1%，熟料熱耗要增加58.5kJ/kg。按熱值為5800kcal/kg的煤來算，相當于增加煤耗2.4kg/t熟料；
4）熟料的易磨性變差。研究表明，fCa0每降低0.1%，水泥磨的系統(tǒng)電耗要增加0.5%，這不僅因為熟料死燒難磨，還因為fCaO在水泥粉磨之前的消解膨脹，能改善熟料的易磨性。
就生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)穩(wěn)定的熟料來講，影響因素是多方面的，過分的壓低熟料fCa0指標，可能會制約其他措施的采取，反而影響了熟料強度的提高。盲目的壓低熟料fCa0指標，甚至加以大力度的考核，還有可能迫使生產(chǎn)系統(tǒng)、質(zhì)控人員的簡單應付，采取限制KH、SM的措施，反而影響了熟料強度的提高。
特別對MgO、R2O、SO3等有害成分含量高的原料，煅燒上需要提高SM，強度上需要提高KH，這都會導致熟料的fCa0上升，使這些措施無法采用。反過來講，在熟料安定性沒問題的前提下，適當?shù)姆艑捠炝蟜Ca0的控制指標，更有利于合理的確定配料方案，獲得強度較高的熟料。
應該說明的是，適當放寬熟料fCa0指標，不等于放寬對熟料fCa0的控制。生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)穩(wěn)定的熟料，需要均衡穩(wěn)定的生產(chǎn)，要均衡穩(wěn)定的生產(chǎn)，就要抓好熟料fCa0的穩(wěn)定。
具體講就是，熟料fCa0的指標 可以適當放寬，但熟料fCa0的波動 卻是越小越好。我們的著力點 應該放在對熟料fCa0的大點控制、特別是對連續(xù)大點的控制，和縮小熟料fCa0的標準偏差上。
十、窯頭正壓操作僅僅是臟一點嗎？
窯頭一般要求微負壓操作，但有的操作員認為，窯頭控制在微正壓狀態(tài)，有利于穩(wěn)定火焰、穩(wěn)定二次風溫、fCa0好控制，偶爾少臟一點不算什么。
由于“生產(chǎn)緊張”或追求連續(xù)運轉(zhuǎn)，對系統(tǒng)漏風、預熱器結(jié)皮、窯內(nèi)結(jié)圈、設備帶病運行 等引起的窯內(nèi)通風不足、窯頭正壓 得不到及時處理，認為只要少停一次窯就是合算的。
從燒成工藝來講，長時間維持正壓操作，嚴重影響到窯內(nèi)通風，影響到煤粉燃燒，增加了還原氣氛，對窯的產(chǎn)質(zhì)量都是非常不利的，應該及時的停窯處理，不要湊乎著生產(chǎn)。
從設備管理來講，長時間維持正壓操作，由于窯頭二次風溫度一般都在1000℃以上，甚至達到1200-1300℃，正壓時勢必造成風冷套處在高溫氧化的氛圍中，一方面使風冷套氧化變薄，另一方面造成風冷套變形。
由于窯口護鐵是靠風冷套內(nèi)的冷風降溫的，風冷套氧化變形后勢必造成冷風短路，窯口護鐵得不到均勻冷卻，造成窯口護鐵和窯口筒體溫度大幅度提高，同樣處在高溫氧化氛圍中，造成護鐵的提前失效，窯口筒體變薄、張喇叭口甚至裂紋。所以一定要制止窯操作人員的正壓操作。
十一、窯尾密封損壞是小事一樁嗎？
窯尾密封的主要作用就是防止冷空氣進入窯尾。有些生產(chǎn)線為了保產(chǎn)量、保運轉(zhuǎn)率，在窯尾密封損壞后不愿意停窯處理，導致大量冷空氣進入，煤耗和電耗大幅度增加。
曾經(jīng)有一條5000t/d窯，由于窯尾煙室沉降，導致窯尾密封石墨塊全部損壞，而為了滿足市場需求，沒有及時停窯處理，導致當月熟料標準煤耗達到140多公斤，比正常情況高了20多公斤；熟料電耗達到87度，比正常情況高了20多度。所以窯尾密封的損壞雖然沒有直接影響到窯的運行，但對系統(tǒng)的經(jīng)濟性運行影響很大，出現(xiàn)問題要盡快處理。
還有一點，早期設計的5000t/d窯，在窯尾設有專門的冷卻風機，其目的是對窯尾下料溜子進行冷卻。實際上，不管我們采取什么措施，窯尾漏風都是難以徹底避免的，窯尾溜子又是耐熱鋼材質(zhì)，完全能夠適應窯尾的工況，不需要專門為它設置冷卻風機。所以，后來設計的5000t/d窯，都取消了這臺風機，事實證明沒有任何問題。
有的公司，在停運了這臺風機后，感覺分解爐的燃燒惡化了，分解爐供風不足了，對取消這臺風機提出了質(zhì)疑。實際上分解爐供風不足與取消這臺風機沒有直接關系，① 有可能只是一種巧合而已；② 有可能是真的受到了影響，這正好說明了這臺風機對系統(tǒng)漏風的影響有多大，但只要我們在用風上作適當?shù)恼{(diào)整就完全能夠解決。
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十二、窯筒體的冷卻是有利無害嗎？
在運行過程中，很多生產(chǎn)線把筒體冷卻風機全部開起來，雖然理論上窯筒體的表面溫度控制在280℃以下能保持筒體較高的強度，但在實際運行中，筒體表面溫度大多在300℃以上，有的甚至達到380-390℃。
個人認為只要筒體表面溫度均勻，整體膨脹基本在設計范圍，溫度在350℃以下可不必進行冷卻，這樣既可以節(jié)電，又可以降低煤耗。但如果筒體表面出現(xiàn)嚴重的溫度不均勻，為了防止窯筒體出現(xiàn)不均勻膨脹而影響到窯的工況、引起托輪瓦發(fā)熱，應該吹風進行冷卻。
有的廠家仍然延用窯體淋水，特別是窯筒體已經(jīng)燒高后的淋水，使窯胴體的膨脹對磚膨脹量的吸納作用大為減小，增加了對磚的擠壓力，為了延長磚的使用壽命，有必要取消窯胴體淋水。實際上，窯體淋水雖然能很快的補掛窯皮，但這種窯皮并不結(jié)實，好掛也好掉。
窯體吹風也是這個道理，只不過是比淋水危害小點兒罷了。實際上，只要我們平時注意保護窯皮，并及時補掛窯皮，這種窯皮比通過吹風淋水強掛的窯皮要好得多。
實際上，取消了吹風淋水這個拐棍，增加了操作員平時注意補掛窯皮的責任，更能減少窯皮脫落造成的風險。所以，有的公司近幾年新建的分解窯，干脆不再設置窯筒體冷卻風機。
十三、磚的厚度不低于60%就可以不換嗎？
要準確把握好局部挖補與整段更換窯襯的界限，有的公司只看磚的厚度還可以，就舍不得更換，結(jié)果導致剛開啟窯來就又被迫停窯換轉(zhuǎn)?，F(xiàn)在的窯規(guī)格都比較大，多停一次窯就要損失幾十萬元，勞民傷財、很不劃算。
判斷磚該不該更換的一般原則為：磚的厚度不低于原磚厚度的60%，且磚的實際使用時間不長、未受過惡劣條件的折騰、結(jié)構(gòu)未發(fā)生裂縫和排列錯亂現(xiàn)象，否則就需要進行更換。
正確的判斷，不僅可以降低窯襯的消耗，縮短停窯時間，減少損失，而且可提高窯的運轉(zhuǎn)率，提高多種技術(shù)指標。
十四、窯升溫期間的恒溫是浪費時間嗎？
窯襯砌筑好后需要妥善烘烤，烘烤時升溫不能過快、甚至必要時需要恒溫，以免產(chǎn)生過大的熱應力而導致磚襯開裂、剝落。
有些廠家更換窯襯后急于投料生產(chǎn)，常采用6～8h的快速烘窯制度，加之缺乏必要的措施來保護窯體和窯襯的安全，導致窯體及窯襯不必要的損壞。
窯襯烘烤必須連續(xù)進行，直至完成，且要做到“慢升溫，不回頭”。為此烘烤前必須對系統(tǒng)設備聯(lián)動試車，還要確保供電。
控制磚的升溫速度，主要是控制磚的 熱面與冷面的 膨脹差值，這與導熱系數(shù)有關，另外 還要考慮磚的熱面溫度與窯胴體溫度的差值，實際上是 磚的膨脹量與窯胴體的膨脹量 相適應的問題。否則，磚膨脹的快 而窯胴體膨脹的慢，磚將受到窯筒體的擠壓，磚的膨脹力是非常大的，有可能超過磚的耐壓強度而損壞。
由于磚熱面的升溫膨脹在先，在磚熱面升到一定溫度后，要有一段恒溫時間，以便讓磚的熱面膨脹等一下磚的冷面膨脹和窯胴體的膨脹。在這一方面，多數(shù)廠都是照抄其他廠家在多少溫度段恒溫多長時間的規(guī)定，實際上這是很不科學的，應以窯筒體高溫段的溫升速度為判斷標準，當溫升速度快時就應該繼續(xù)恒溫一段時間，而當溫升速度已經(jīng)很慢時就可以停止恒溫了，沒必要再浪費時間。
十五、壓低投料量就能掛好窯皮嗎？
一般來講，在掛窯皮期間產(chǎn)量都是比較低的，但這不能理解為產(chǎn)量低有利于掛窯皮，而是低窯速和適當偏高的填充率才有利于掛窯皮。實踐證明在填充率過低時往往掛不上窯皮。
減產(chǎn)的目的是為了降低窯速并保持合理的填充率，較低的窯速和適當偏高的填充率才是掛窯皮的基本條件。取其極端，停窯能壓補就是這個道理。（注意：停窯壓補在操作中是嚴禁行為）。
當然，適當?shù)臏p少投料量，讓窯況有一定的富裕能力，能夠提高窯的抗波動能力，有利于穩(wěn)定窯況，這對掛好窯皮也是非常必要的。
另外，有的企業(yè)考慮掛窯皮前烘窯時間較長，窯內(nèi)沉積有大量的煤灰，為防止過低KH的熟料出現(xiàn)，所形成的窯皮熔點較低，窯皮比較疏松，運行時容易脫落，而專門配制高KH的掛窯皮生料。其實，這是沒有必要的，高KH的掛窯皮料有利也有弊，有時會事與愿違。在掛窯皮初期，最重要的是先掛上窯皮，而不是掛好窯皮。
在新磚投料初期，往往是新窯試生產(chǎn)或大修后第一次開窯，很難保證窯的設備和工藝是穩(wěn)定可靠的，就很難保證窯的熱工制度的穩(wěn)定，很難保證第一鍋高KH料能燒的住，一旦燒不住跑了黃料，就會在窯皮下面形成空洞，空洞一旦形成，之后再補掛窯皮就很難了。
而低KH生料形成的窯皮雖然不太結(jié)實，但是減少了跑黃料的風險，避免了空洞的形成。至于窯皮不太結(jié)實，會在后續(xù)的正常運行中逐漸被正常的窯皮替換掉，窯皮本來就不是一勞永逸的，本來就是在不斷的替換更新的。
有的企業(yè)，不但要專門配制掛窯皮料，還要進行專門的掛窯皮操作，習慣于調(diào)長窯頭火焰，降低一次風壓力，用細軟的火焰掛窯皮。其實，完全沒這個必要，對分解窯窯來講，既不需專門的掛窯皮料，也不用擔心正常的窯頭火焰會影響掛窯皮。只要保證窯況正常，保持熱工制度的穩(wěn)定，窯皮會自然生長完好。
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十六、熟料成本越低水泥成本就會越低嗎？
我們的管理越來越細，考核越來越嚴，將控制成本逐步細化為對各項指標的控制與考核，各公司的具體情況又不一樣，這就有一個民主與集中、細化與統(tǒng)籌的平衡問題，需要我們具體研究、區(qū)別對待。
比如，熟料的成本與質(zhì)量密切相關，有意無意的讓質(zhì)量給成本讓步，是最有效的降成本措施。生料細度放粗一點、煤粉細度放粗一點，都能有效的降低粉磨電耗；KH降低一點、SM降低一點，都能有效的降低煤耗；原料的有害成分放寬一點、原煤的水分放寬一點，都能有效的降低采購成本。提質(zhì)量是有成本的，讓質(zhì)量是有代價的。以上一些措施的采用，都會對質(zhì)量構(gòu)成不良影響，到底哪一個合算，必須以效益最大化為原則，做詳細的分析平衡工作。
需要強調(diào)的是，平衡點的選著很重要，我們多數(shù)習慣以熟料效益為平衡點，實際上，熟料效益的最大化并不代表水泥效益的最大化。熟料質(zhì)量高一點，熟料成本就會高一點，但水泥中的熟料摻加量就會低一點、運費就會省一點、水泥粉磨電耗就會降一點、銷售價格就可能高一點，水泥效益的提高就可能超過熟料成本的提高，最終實現(xiàn)集團效益的最大化。
原料既可以單獨用燃料燒成水泥，也可以單獨用電力磨成水泥，但其都不是經(jīng)濟的手段，最經(jīng)濟的方法是燒和磨的有機結(jié)合，但在各公司各占多少比例是不一樣的，與其原燃材料、生產(chǎn)工藝、市場分布都有著直接的關系，這些都要靠你們在生產(chǎn)經(jīng)營中具體的平衡把握。
由此延伸，還需要明確一個問題，煤耗低并不代表標準煤耗低，這要看所用煤的好壞；標準煤耗低也不能說明你技術(shù)指標就好，這要看你生產(chǎn)的熟料質(zhì)量怎么樣、強度有多高。如何判斷你的技術(shù)指標好壞、如何評價你的管理水平高低，有一個更科學的技術(shù)指標，這就是“可比標準煤耗”，可比標準煤耗低才是效益最大化的標志。
十七、水泥粉磨電耗越低越好嗎？
水泥強度 = 物料的燒成活性 + 物料的磨細活性
人類200年來的經(jīng)驗證明，合適的配料通過燒成能夠獲取水硬性，合適的物料通過研磨也能夠獲取水硬性，但是單獨采用某項措施都是不經(jīng)濟的，所以人們采用了兩者的組合，逐步形成了現(xiàn)在的兩磨一燒工藝。
問題是燒（熟料煤耗）和磨（水泥電耗）各占多少比例合適，對不同的工廠是不一樣的，只有兩者的最佳組合才能實現(xiàn)效益的最大化，但這是一個不斷尋優(yōu)的過程，不可能一成不變。具體到一個粉磨系統(tǒng)來講，就是“粉磨電耗”與“熟料摻加量”的比例問題。
實際上，“粉磨電耗”與“熟料摻加量”，是可以按照一定的關系相互轉(zhuǎn)化的，節(jié)電的效益與降低熟料摻加量的效益往往不是對等的，這與電價有關、與熟料的進廠價有關、與混合材的進廠價有關。我們也應該根據(jù)具體情況具體核算，看看是水泥磨得粗一點節(jié)一點電合算，還是把水泥磨得細一點增加幾度電、降低熟料摻加量合算。比如，熟料基地與粉磨站的情況就不一樣，就不應該用同一個標準要求。
熟料基地由于熟料是自己生產(chǎn)的，熟料成本相對較低，就應該比粉磨站多用一點熟料，少花一些電費，可能更合算；如果水泥效益的降低能夠在熟料線上得到彌補，比如由此增加了窯的運轉(zhuǎn)率，水泥效益降低一點也未嘗不可。
而粉磨站則不同，由于距離熟料基地較遠，增加了一塊運輸成本，熟料的使用成本較高，就應該用一定的電耗去換取一點熟料摻加量的降低。當然，這都有個度的問題。
十八、水泥磨裝載量越多效率越高嗎？
由于球磨機具有結(jié)構(gòu)簡單可靠、對物料的適應性強、對產(chǎn)品的適應性廣等諸多優(yōu)點，所以一直被水泥行業(yè)廣泛采用。即使在節(jié)能粉磨工藝、裝備大發(fā)展的今天，包括現(xiàn)在主推的水泥聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，球磨機仍然是水泥粉磨系統(tǒng)的重要設備之一。
研磨體是球磨機做功的唯一介質(zhì)，有球磨機就離不開研磨體，只有管磨機帶動研磨體運動才能粉磨物料。
那么裝多少研磨體合適呢，是不是越多越好呢？其利弊平衡點主要是粉磨效率，在市場供大于求的今天，具體講就是單位產(chǎn)品的粉磨電耗能不能降低。
從理論推測到模型觀察，研磨體在純內(nèi)圓磨內(nèi)的運行軌跡，近似于分層按同心圓弧提升、再按拋物線落回起點的閉環(huán)運動；在較小裝載量的情況下，研磨體形成的多層閉環(huán)中心存在一個空腔，實現(xiàn)各層之間互不干涉。
我們從幾何學上可以推出，研磨體裝載量越大，這個空腔就越小，在確定研磨體裝載量時，務必使這個空腔大于最大球徑，否則，研磨體就會在降落時互相干擾碰撞，損失能量降低粉磨效率，增加單位產(chǎn)品的粉磨電耗。
從幾何學可以進一步推出，保留這個空腔的最大填充率為42%。實際上，研磨體的運行軌跡，還會受到磨機轉(zhuǎn)速、襯板形式、研磨體的形狀與級配、被研磨物料的性質(zhì)等因素的影響。
根據(jù)實踐經(jīng)驗，磨機的最佳填充率一般常取在25~35%之間，而以28~30%居多。過高的填充率，必然增加研磨體的干擾碰撞，無謂的增加能量損失，增加單位產(chǎn)品的粉磨電耗。
十九、粉磨系統(tǒng)的主機是球磨機嗎？
就現(xiàn)有的聯(lián)合粉磨來講，輥壓機系統(tǒng)與球磨機系統(tǒng)的裝機容量比，已經(jīng)從初期的不到0.8逐步提高到0.9、1.0、1.1、1.2以上，呈現(xiàn)出越來越大的趨勢，實際結(jié)果是系統(tǒng)粉磨效率越來越高，電耗越來越低。
輥壓機在粉磨系統(tǒng)的作用越來越大，應該說，輥壓機在粉磨系統(tǒng)中的地位，已經(jīng)從輔機上升為主機?，F(xiàn)在已有大輥壓機配單倉磨的系統(tǒng)在運行，輥壓機半終粉磨系統(tǒng)在試運行，甚至輥壓機終粉磨系統(tǒng)也在開發(fā)。那么，我們管理的重點也應該逐漸向輥壓機傾斜了，這才是提高系統(tǒng)粉磨效率的關鍵。
就現(xiàn)有聯(lián)合粉磨系統(tǒng)來講，輥壓機與球磨機的責任不應該再職責不清了，應該由各自承擔起來，這個分界點就是入磨物料粒度，輥壓機系統(tǒng)要把入磨物料粒度控制在80um篩余20%左右，最大不應該超過23%，這應該作為我們?nèi)粘９芾碇械囊粋€過程指標。過粗了說明輥壓機系統(tǒng)沒有完成自己的任務，就應該查找原因、采取措施。
對于球磨機的管理，我們已經(jīng)積累了很多經(jīng)驗，對研磨體的級配、磨機的篩余曲線、產(chǎn)品的顆粒級配等，都在進行著認真的管理，特別對閉路系統(tǒng)，還對系統(tǒng)的選粉效率、循環(huán)負荷進行著管理。那么，在輥壓機成為粉磨系統(tǒng)主機的今天，是否也應該對輥壓機系統(tǒng)進行選粉效率、循環(huán)負荷、產(chǎn)品顆粒級配的管理呢？事實上，我們目前在這方面做的很不夠。
就現(xiàn)有聯(lián)合粉磨系統(tǒng)來講，提高效率的重點在輥壓機，體現(xiàn)輥壓機效率的主要指標是輥壓機的運行電流，提高輥壓機運行電流的重點是其喂料系統(tǒng)，喂料系統(tǒng)的關鍵部位是其側(cè)擋板和斜插板。
目前，大家普遍對這“兩個板”重視不夠。輥壓機屬于強制喂料，側(cè)擋板與輥端的間隙過大，必將導致漏料泄壓，使物料進入輥壓機擠壓區(qū)的強制性大打折扣，導致輥壓機的效率難以提高。
目前 已有將側(cè)擋板移至輥上的改造案例，在控制輥端漏料上取得了較好的效果，從表面上看 是縮短了輥子的過料長度，但實際上 輥子的有效擠壓長度并沒有縮短，甚至還有所延長，輥壓機的最大壓力也有所提高，總體使輥壓機的效率得以提高。
斜插板的作用是調(diào)節(jié)喂料量和調(diào)整入料橫坐標，喂料量決定輥壓機運行輥縫的寬窄和循環(huán)負荷；入料橫坐標影響輥壓機的電能效率，也是輥壓機振動的原因之一，由于最佳橫坐標受影響的因素較多，每條線上的輥壓機的最佳橫坐標都不一樣，而且還在隨時變化著，目前還難以找到規(guī)律，只有大家自己辛苦點，在實踐中不斷的摸索調(diào)整。
入料橫坐標還與喂料溜子在兩輥之間的布局有關。如果物料中細粉較少，喂料溜子要偏向于定輥，讓工作條件好的定輥來承擔物料的下壓力，以減小工作條件差的動輥的移動阻力和負荷波動，穩(wěn)定輥壓機運行。
如果物料中細粉較多，比如循環(huán)負荷大的輥壓機閉路系統(tǒng)，喂料溜子就要偏向于兩輥的中間，以便利用動輥的移動促進細料的排氣，減少輥壓機的氣振現(xiàn)象，穩(wěn)定輥壓機的運行。
輥壓機的效率，還與其入料鉗角有關，輥子上的堆焊花紋有利于將物料強制咬入擠壓區(qū)，這一點應該引起足夠的重視，當花紋磨損到剩余1/3時就應該及時堆焊了。而我們往往由于“生產(chǎn)不允許”，花紋已經(jīng)磨光了還顧不上堆焊，導致輥壓機效率的大幅度下降。
還有一點需要強調(diào)的是，由于在線堆焊具有較短的維修時間、較低的維修費用 和諸多的方便，所以，目前大家采用在線堆焊的居多。但是必須指出，由于堆焊條件和焊接環(huán)境的巨大差異，在線堆焊和離線堆焊 在質(zhì)量上是無法相比的。
另外，由于在線堆焊的質(zhì)量較低，堆焊頻次勢必要增加，這將加速輥子基層的剝落現(xiàn)象，加速輥子的失效報廢。
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二十、根據(jù)增強或增產(chǎn)的需求選擇助磨劑正確嗎？
助磨劑一般被粗略地分為“增強型”和“增產(chǎn)型”兩大類，我們應該如何選擇呢？一般認為，想提高強度就選擇“增強型”的助磨劑，想增產(chǎn)或節(jié)電就選擇“增產(chǎn)型”的助磨劑。這好像是無可厚非，但有時結(jié)果并不理想。
實際上，就一個粉磨系統(tǒng)來講，在強度、產(chǎn)量、電耗之間，它們是可以相互轉(zhuǎn)化的，將水泥磨細點，就可以將產(chǎn)量和電耗轉(zhuǎn)化為強度；相反，將水泥磨粗點，就可以將強度轉(zhuǎn)化為產(chǎn)量和電耗。
助磨劑又可分為“高流速型”和“低流速型”兩大類，我們知道，再好的藥不對癥也是沒有效果的，助磨劑也是一樣，應該首先找到這個粉磨系統(tǒng)的弱點，然后對癥下藥的選擇適合自己的助磨劑，才能獲得較好的結(jié)果。比如，你的出磨提升機能力本來就沒有富裕，你又選擇了高流速的助磨劑，結(jié)果是不但不能增產(chǎn)節(jié)電，而且強度也達不到保證。
只要助磨劑有利于彌補粉磨系統(tǒng)的不足，就能獲得較好的增強或節(jié)電效果，至于你想要增強還是想要節(jié)電，完全可以通過細度的粗細進行轉(zhuǎn)化。
二十一、水泥庫的作用就是裝水泥嗎？
我們把用于儲存生料的設施叫做生料均化庫，而把用于儲存水泥的設施叫做水泥庫，是否意味著水泥庫沒有均化任務、或者說均化就不重要呢？
隨著單個水泥庫的容量越來越大，特別是近幾年大型落地鋼板庫的出現(xiàn)，一些建成的水泥廠，水泥庫的總存儲量確實足夠大了，但水泥庫的個數(shù)卻越來越少了，有意無意的忽視了水泥庫對穩(wěn)定水泥質(zhì)量的作用。
水泥庫不僅是一個儲存設施，它實際上也是一個重要的工藝設施，它不僅需要一定的儲量，而且需要一定的個數(shù)。盡管我們在水泥生產(chǎn)的各個工序上，采取了很多均衡穩(wěn)定的措施，但還是很難徹底消除出磨水泥的波動。
我國水泥企業(yè)質(zhì)量管理規(guī)程規(guī)定，水泥28d抗壓強度的標準偏差應不大于1.65MPa，這不但保證了水泥強度的穩(wěn)定，而且保證了其它質(zhì)量指標（安定性、細度、凝結(jié)時間、有害化學成分等）均趨穩(wěn)定。也為水泥制品、構(gòu)件、建筑工程質(zhì)量提供了方便和保證。
為了確保出廠水泥的質(zhì)量，又沒有足夠的均化措施，就只有提高水泥的富裕質(zhì)量，勢必要增加生產(chǎn)系統(tǒng)的質(zhì)量成本，最終犧牲的是企業(yè)的效益。
對入庫水泥的進一步均化，有利于降低出廠水泥的標準偏差，壓低出廠水泥的超標率，減少不必要的浪費，降低生產(chǎn)成本；有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高產(chǎn)品在市場上的競爭力，擴大銷售市場和提高銷售利潤。
實踐證明，除了建設專門的水泥均化庫外，保有合理的水泥庫個數(shù)，就是一種簡單有效的均化措施。只有足夠的水泥庫個數(shù)，才能避免上入下出，才能實現(xiàn)多庫搭配出廠。多庫搭配可有效的提高出廠水泥的穩(wěn)定性，加快庫存水泥的周轉(zhuǎn)次數(shù)，減少庫存水泥的資金占用。
二十二、水泥包裝袋只要市場認可就行嗎？
我們知道，一噸水泥需要20條包裝袋，從個數(shù)來講，他是水泥生產(chǎn)中的大宗采購品，其價格的高低對企業(yè)的效益影響很大。比如，每條袋子貴0.1元，每噸水泥成本就要上長2.0元，按年產(chǎn)5000萬噸水泥算，一年就是一個億。
這是我們看的著摸得著，每天都有切身體會的一筆賬，所以大家都進行著嚴格的控制，這無可厚非。但“一分價錢一分貨”，這是市場規(guī)律，便宜的袋子在質(zhì)量上肯定要差一些，但“只要用戶認可，沒有太大的意見”也就行了，這是我們多年來選著袋子質(zhì)量的一個潛規(guī)則。
我們來看看這個潛規(guī)則也沒有問題。當然，讓用戶認可是首要條件，否則就會影響到銷售，問題就大了。那么，除了用戶認可以外， 還有沒有其他應該考慮的問題呢？答案是肯定的，有。
比較差的包裝袋，會加大出廠之前的裝運破包率：導致包裝袋的成本隱性增加；破包導致的水泥散失也會增加成本；處理破包的人工也需要成本；還會加大崗位粉塵濃度，增加工人的保健成本等。
比較差的包裝袋，對水泥袋重的波動有較大影響：由于袋重合格率是水泥質(zhì)量的一項重要指標，受到各級質(zhì)管部門的嚴格管控，是水泥質(zhì)量抽查的必檢項目之一。所以袋重合格率是不能有問題的，袋重的波動只能靠提高平均袋重來彌補，而提高平均袋重就意味著生產(chǎn)廠要多裝水泥，導致成本的提高。
原來河北磁縣有一個粉磨站，他們就包裝計量秤的改造，做過這方面的統(tǒng)計工作，改造后計量誤差減小了約1%，袋重控制的目標值減小了1.2%，基本保證了袋重合格率不變。
如果按袋重控制的目標值增加1.2%計算，每袋水泥就要增加0.6kg，每噸水泥就要增加12kg ，我們?nèi)匀话茨戤a(chǎn)5000萬噸水泥計算，每年就要多付出60萬噸水泥！按水泥出廠價每噸200元算，就要損失1.2億元。
再回到水泥包裝袋的質(zhì)量與價格的平衡上，降低包裝袋質(zhì)量可能造成的損失，每個廠的情況也是不一樣的，只有通過認真的觀察和統(tǒng)計，考慮方方面面的質(zhì)量成本，才能找準自己的平衡點，做到效益最大化。
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