江西萬年青水泥公司銳意進取奮發(fā)圖強

　 江西萬年青水泥股份有限公司地處江西萬年縣。15年前，萬年青人在這里建成了國內第一條日產2000噸水泥熟料預分解生產線，豎起了一座我國水泥技術發(fā)展史上的重要里程碑。15年后，他們在這里又添上濃墨重彩的一筆，成功地實施了公司1號窯的技術改造，為實現新世紀的發(fā)展奠定了堅實的基礎。該項技術改造工程的實施，展示了萬年青人銳意進取奮發(fā)圖強的時代風采，同時也顯示了設計者對水泥技術的執(zhí)著追求。

該項技改工程是國家經貿委批準的“雙加”項目，總投資為280億元，由南京水泥工業(yè)設計研究院承擔設計和工程監(jiān)理，于1998年12月底動工，今年4月28日點火試生產，一個月內即實現了72小時連續(xù)運行考核，日均產量已達2200～2300噸。業(yè)內人士評價，這條生產線設計合理，布局緊湊，工程投資低，技術經濟指標先進，是國產化新型干法水泥生產線中的成功之作。

說到這條生產線的設計過程，該項目的有關負責人介紹說，10多年來，為了加快我國水泥生產技術升級步伐，各水泥設計院都付出了極大的努力，并設計出不少具有各自特點的國產化生產線。而南京院在這方面的工作可謂“十年面壁，一劍封喉”。

“十年面壁”是練內功的過程，對設計院而言就是研究、開發(fā)、創(chuàng)新等技術積累的過程。這些年來，該院首先是狠抓了技術創(chuàng)新和開發(fā)工作，每年都不斷有一些新的科技成果涌現。在設計萬年青公司這條生產線時就充分反映了這種積累。有些技術是該院獨有的，比如，在燒成系統(tǒng)采用了院里的創(chuàng)新技術NJ—SC型離線噴騰管道預分解系統(tǒng)，將原上升煙道改進成“二次燃燒室”，徹底解決了過去上升煙道結皮影響通風的問題，提高了設備運轉率，同時也增強了分解爐的預分解能力；在理化測試方面，采用了計算機數值模擬技術及預分解系統(tǒng)測試裝置；在土建結構設計中，采用了輔助軟件設計進行內力分析等。其次是注重設計質量的提高，早在1997年，該院就通過了ISO9001國際標準質量體系認證，并建立起質量信息網絡，通過對設計質量信息的收集、整理、反饋、再利用，不斷提高設計水平。第三是加強設計隊伍建設，每年都通過內培、外培等多種形式，提高設計隊伍素質。所以，“十年面壁”對該院而言是一種技術積累，沒有這個過程，是很難達到“一劍封喉”的境界。

“一劍封喉”確切地說是設計方案中具體技術的運用，以確保準確無誤地解決設計過程中的技術難題。江西萬年青水泥股份有限公司1號窯技改項目屬老廠改造，如何適應原來的設備布局，如何充分利用原有的設施，如何最大限度地節(jié)約資金，都成為這次設計成功與否的關鍵。為此，該院圍繞著技術可行性、可靠性以及節(jié)約投資等幾個關鍵環(huán)節(jié)與萬年青公司共同抓大方案的研究制定，盡可能使技改與老廠原有的基礎條件結合起來。一是原料輸送與儲存系統(tǒng)，不破壞原設施結構，采取極其特殊的非常規(guī)設計，在不影響老線生產的前提下使擴建成為可能，既節(jié)省了工程占地，又降低了工程投資。二是對原煤儲存和均化方案進行優(yōu)化，在老線均化庫儲存量滿足均化要求的情況下，將其作為單體設備來考慮，通過提高運轉率來滿足新老線的均化要求，而新線僅需建設一儲量較大的吊車庫，與新建預均化堆場方案比較可節(jié)省投資150萬元。三是原料配料系統(tǒng)、生料立式輥磨系統(tǒng)采用最簡化的流程，為提高系統(tǒng)運轉率創(chuàng)造了條件。四是煤粉制備系統(tǒng)經過反復優(yōu)化，最大限度地縮小車間占地面積和樓層數，整個車間建筑面積僅為980平方米，是目前國內同類型車間最小巧的設計。

由于設計優(yōu)選的技術方案可行、可靠，項目建設管理嚴密，且監(jiān)理工作得力，使得工程進展順利，僅用了16個月即竣工，且一次點火試運行成功，并實現當月達標考核。