中國水泥網(wǎng)：共贏綠色發(fā)展！水泥行業(yè)多措并舉推動減污降碳

“十四五”是深入打好污染防治攻堅戰(zhàn)的關鍵五年，是實現(xiàn)碳達峰的關鍵期、窗口期?；厥?021年，作為“十四五”的開局之年，生態(tài)文明建設持續(xù)推進，污染防治攻堅戰(zhàn)深入開展。  

以水泥行業(yè)為代表的重要工業(yè)企業(yè)，始終將減污降碳作為全年發(fā)展的著力點，全力推進綠色轉型升級。根據(jù)工業(yè)和信息化部辦公廳發(fā)布的2021年度綠色制造名單，64家水泥企業(yè)入選綠色工廠，另有3家水泥企業(yè)入選綠色供應鏈管理企業(yè)。  

超低排放政策收緊 水泥環(huán)保成本不斷增長  

隨著火電、鋼鐵行業(yè)陸續(xù)完成改造，水泥行業(yè)將成為超低排放改造的重點領域。  

近年來，各地政府也相繼通過出臺嚴苛的地方標準、支持政策及處罰措施等手段，加快推進水泥行業(yè)超低排放改造工作。2021年，在強化大氣污染綜合治理，完成污染防治攻堅戰(zhàn)階段性目標的指引下，水泥行業(yè)超低排放改造進程穩(wěn)步推進。  

水泥生產(chǎn)存在三大主要污染物——顆粒物、二氧化硫、氮氧化物。  

在顆粒物減排方面，通過將電收塵器更換為收塵效率更高的袋收塵器，強化收塵設備改造與維護，水泥企業(yè)大都能夠較為容易的做到10mg/m3的排放標準，有效控制顆粒物排放。  

在二氧化硫減排方面，由于水泥生產(chǎn)工藝本身具備脫硫特性，僅部分原燃材料硫含量較高的企業(yè)需要采用濕法脫硫、熱生料高效脫硫、窯磨一體化運行等方式進行脫硫。  

以華潤水泥為例，公司在廣西合浦水泥生產(chǎn)基地建成濕法脫硫系統(tǒng)，截至2021年12月底，建成4套濕法脫硫系統(tǒng)及11套復合脫硫系統(tǒng)。海南昌江水泥生產(chǎn)基地擬實施濕法脫硫擴容升級改造，進一步降低二氧化硫的排放濃度。  

在氮氧化物減排方面，主要水泥企業(yè)紛紛開展脫硝技改，采用的脫硝路徑主要包括SCR技術、SNCR技術、低氮技術等。  

海螺水泥在年報中指出，截至報告期末，累計完成42條熟料生產(chǎn)線SCR脫硝技改，技改后氮氧化物實現(xiàn)超低排放，對部分生產(chǎn)線進行了低氮分解爐技改，氮氧化物減排成效顯著。  

在2021年4月，海螺集團“水泥燒成系統(tǒng)高溫高塵煙氣SCR脫硝系統(tǒng)關鍵技術的研發(fā)和應用”項目通過了中國建材聯(lián)合會的科技成果鑒定會，該項目成果被認定為達到國際先進水平。  

另外，2021年，華潤水泥于廣東封開、惠州，廣西陸川、平南，貴州金沙，山西長治的水泥生產(chǎn)基地完成氮氧化物減排技改項目，并于廣西南寧的水泥生產(chǎn)基地啟動技改，計劃于2022年完成。  

污染物治理相關的技改項目投入加大了水泥企業(yè)的環(huán)保成本。天山水泥在年報中稱，公司2021年環(huán)境治理和保護的投入及繳納環(huán)境保護稅的相關情況共投入24億元，進行環(huán)保工藝改進、設備設施技術升級等提標改造，2021年支付環(huán)境保護稅2.27億元。  

海螺水泥同樣指出，報告期內，公司資本性支出約160.2億元，主要用于項目建設、項目并購和節(jié)能降碳環(huán)保技改支出，研發(fā)費用同比上升103.52%，主要由于節(jié)能環(huán)保、綠色低碳等技術開發(fā)投入。  

除了傳統(tǒng)的三大污染物以外，水泥行業(yè)還面臨噪音污染治理、礦山恢復等問題。隨著生態(tài)文明建設的逐步深入，預計水泥企業(yè)環(huán)保成本呈現(xiàn)不斷增長態(tài)勢。  

多措并舉 水泥行業(yè)迎接碳減排大考  

自“3060雙碳”目標提出以后，水泥行業(yè)相關的節(jié)能減碳的政策文件也相繼而來。  

去年10月，國家發(fā)改委等六部委發(fā)布《關于嚴格能效約束推動重點領域節(jié)能降碳的若干意見》明確提出，到2025年，通過實施節(jié)能降碳行動，行業(yè)達到標桿水平的產(chǎn)能比例超過30%。同時明確水泥行業(yè)標桿水平：熟料單位產(chǎn)品綜合能耗標桿水平為100千克標準煤/噸；基準水平為117千克標準煤/噸。  

之后，國務院發(fā)布了《2030年前碳達峰行動方案》，《方案》要求，工業(yè)是產(chǎn)生碳排放的主要領域之一，對全國整體實現(xiàn)碳達峰具有重要影響。工業(yè)領域要加快綠色低碳轉型和高質量發(fā)展，力爭率先實現(xiàn)碳達峰。  

作為國民經(jīng)濟重要的基礎產(chǎn)業(yè)，水泥工業(yè)同樣也是碳排放大戶。相關數(shù)據(jù)顯示，2020年，我國水泥產(chǎn)量23.77億噸，約占全球55%，排放CO2約14.66億噸，約占全國碳排放總量14.3%。因此，國內水泥行業(yè)碳減排形勢嚴竣，任務艱巨。  

實際上，水泥行業(yè)的碳減排行動開展已久，在“雙碳”元年——2021年，水泥行業(yè)在碳減排方面有了更多布局和突破?！靶履茉础?、“替代燃料”、“能源管控”、“綜合能效提升技改”、“余熱發(fā)電”、“水泥窯協(xié)同處置”等成為貫穿水泥行業(yè)全年發(fā)展的熱點關鍵詞。  

1.布局光伏發(fā)電等新能源項目  

為減少化石燃料的使用，水泥企業(yè)在可再生能源領域積極探索，推進光伏發(fā)電等新能源的使用。據(jù)年報顯示，海螺水泥2021年完成海螺新能源股權收購，新增19個光伏電站、3個儲能電站；海外在建及擬建項目均有序推進。2022年計劃光伏發(fā)電裝機容量達到1GW。  

另外，海螺水泥極探索天然氣燃煤混合燃燒技術，通過運用水泥行業(yè)先進的節(jié)能減排技術裝備，努力降低公司煤電耗指標，從而達到減少二氧化碳排放的效果。  

塔牌集團擬投資約13.39億元建設分布式光伏發(fā)電儲能一體化項目。祁連山水泥開展綠電等方面的工作，已經(jīng)在河西走廊光照條件比較充足的公司開展光伏發(fā)電方案論。  

2.布局替代原燃料項目  

2021年4月，海螺集團“農林生物質替代水泥窯燃料技術研發(fā)與綜合利用”項目通過了中國建材聯(lián)合會的科技成果鑒定會，該項目成果被認定為達到國內領先水平。  

華新水泥通過發(fā)揮水泥窯協(xié)同處置替代原料的節(jié)能降碳優(yōu)勢，加大生活垃圾、替代衍生燃料（RDF）、生物質等的利用率，水泥窯熱替代率（TSR）達到7.37%，較2020年上升2.43個百分點。2021年公司處置生活垃圾及衍生燃料212萬噸，節(jié)約標煤44萬噸，減排二氧化碳121萬噸，與填埋相比，凈二氧化碳減排247余萬噸（等當量）。  

另外，華新水泥更做好替代原料的質量分析與配料優(yōu)化，加大對鋼渣、爐渣等工業(yè)副產(chǎn)品的利用率，利用替代原料對天然鈣基材料的替代。2021年全年，公司水泥窯線綜合利用各類工業(yè)廢渣338萬噸作為替代原料，直接減少碳排放34萬噸。  

冀東水泥有序推進協(xié)同處置生物質垃圾、有熱值固廢等燃料替代技術，燃料替代率不斷提高。電石渣代替石灰石配料煅燒熟料技術在4家企業(yè)實現(xiàn)了產(chǎn)業(yè)化。成功研究開發(fā)硅酸二鈣含量40%的低碳熟料，在質量指標滿足低熱熟料標準的前提下，噸熟料碳排放量可減少約47千克。  

3.碳捕獲、利用與封存技術CCUS  

海螺集團創(chuàng)建了“二氧化碳資源化綜合利用”聯(lián)合實驗室，并立項智慧農業(yè)大棚項目，以期通過將二氧化碳還原轉化為可燃氣體，及作為農業(yè)氣肥使用，從而實現(xiàn)二氧化碳的資源化利用。  

華新水泥建成世界首條水泥窯尾氣吸碳制磚生產(chǎn)線，該技術將水泥窯尾氣制品化，采用水泥窯尾煙氣吸碳養(yǎng)護工藝取代傳統(tǒng)粘土燒成制磚和混凝土灰砂磚工藝，解決了資源消耗、能耗及二氧化碳排放的問題，開發(fā)出水泥產(chǎn)業(yè)碳中和技術。  

以“二氧化碳傳輸—碳化養(yǎng)護—溫度—后續(xù)水化”協(xié)同效應理論，開發(fā)出了水泥產(chǎn)業(yè)鏈上碳中和的技術。以年產(chǎn)1億塊蒸養(yǎng)磚生產(chǎn)線為例，每年利用2.6萬噸二氧化碳，全國推廣每年減碳將達到5200萬噸。  

4.推進節(jié)能環(huán)保技術改造升級  

寧夏建材落實“雙碳”“雙控”目標，公司率先進行二代智能化新型干法水泥生產(chǎn)線置換一代水泥生產(chǎn)線，實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)技術升級，公司所屬吳忠賽馬利用第二代新型干法生產(chǎn)線技術建成投產(chǎn)吳忠紅寺堡產(chǎn)能減量置換日產(chǎn)5000噸水泥熟料生產(chǎn)線，多項指標處于行業(yè)領跑地位。2021年吳忠賽馬獲工信部“2021年度智能制造示范工廠揭榜單位”稱號。  

祁連山水泥大力推進節(jié)能環(huán)保設備的使用，例如，將效率較低的普通風機改造為高效節(jié)能風機，改造后風機運行效率超過82%以上，節(jié)電率達到10-25%，年節(jié)電可達到6,500萬度，實現(xiàn)減碳8.13萬噸。  

華新水泥充分發(fā)掘工廠的節(jié)能減排潛力，通過預熱器降阻，電耗優(yōu)化等措施，實現(xiàn)能效水平穩(wěn)步提升。2021年公司噸熟料綜合能耗水平較2020年下降3.26kg標煤，折算減排二氧化碳約50.5萬噸。  

2021年重點用能行業(yè)能效“領跑者”企業(yè)名單，華新信陽公司、株洲公司的熟料綜合能耗分別為87.95kgce/t和89.66kgce/t，位列前二。  

除了上述節(jié)能環(huán)保舉措外，各大水泥企業(yè)在去年7月正式上線的全國碳市場方面也表現(xiàn)非凡。華新水泥積極參與湖北省、重慶市、廣東省的碳交易試點工作，在各試點規(guī)定的時限內，完成碳配額履約，履行企業(yè)對氣候變化的社會責任。  

華潤水泥自2013開始，就積極參與碳市場試點工作，公司在廣東8家工廠、福建5家工廠每年按要求完成碳排放核查、配額清繳工作，履約率達到100%。  

在各自砥礪奮進的同時，關于行業(yè)整體如何迎接碳減排大考的思考開始提上日程。  

華新水泥發(fā)布國內建材行業(yè)首份以低碳發(fā)展為主題的白皮書，公司總裁李葉青參加2021建材行業(yè)碳減排國際論壇，從全生命周期的綠色低碳建筑材料理念出發(fā)，提出了從原材料礦山到建筑材料全生命周期的減碳途徑，規(guī)劃建筑材料行業(yè)走綠色低碳、高質量發(fā)展之路。  

海螺集團研討編制公司碳減排技術方案，研究制定中長期碳減排路線，同時積極參與《建材行業(yè)碳交易技術指南》的編制工作，并推進與科研院校的產(chǎn)學研合作。  

減污降碳順應綠色革命洪流  

“綠色發(fā)展”、“低碳發(fā)展”等字眼在各大水泥企業(yè)的未來規(guī)劃中頻頻出現(xiàn)。  

華潤在年報中敲下“減污降碳”的時刻表，目標至2025年，所有水泥生產(chǎn)基地窯頭窯尾煙氣的氮氧化物排放濃度力爭達到100mg/m3以下、二氧化硫排放濃度達50mg/m3以下、顆粒物排放濃度達10mg/m3以下。  

同時，于2025年二氧化碳排放總量達峰，噸熟料二氧化碳排放量較2020年下降2%，努力于2060年實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)鏈碳中和。  

祁連山水泥在年報中指出，未來將強化節(jié)能減碳，加快綠色低碳轉型，重點抓好低碳熟料、高效燒成、替代燃料、高效粉磨等重點低碳技術攻關，積極開展綠色礦山和花園工廠建設。加強“雙碳”政策研究，加快構建碳資產(chǎn)管理體系，積極準備參與碳交易。  

減污降碳是一場世界級的綠色革命洪流，對水泥行業(yè)而言，是實現(xiàn)綠色低碳可持續(xù)發(fā)展的關鍵。唯有水泥同仁共同朝著“減污降碳”的目標共同努力，水泥行業(yè)才能走向“綠色低碳轉型”的燦爛明天。