Φ3m×9m生料磨系統(tǒng)的技術改造

  1 存在問題

  筆者公司某廠2003年擴能改造，將700 t/d預熱器窯改為1500 t/d預分解窯，配套生料磨為Φ3m×9m烘干尾卸磨兩臺，平均臺時50t；1000 t/d新型預分解窯配套Φ3.5m×10m中卸磨，平均臺時90 t。

  窯擴能改造完成后，因配套生料磨系統(tǒng)改造滯后，為保證正常生產(chǎn)，公司對生料供料系統(tǒng)進行局部改造，形成三磨供兩窯的生產(chǎn)局面。而兩臺窯正常生產(chǎn)時，要求生料磨相對于窯運轉率保持在95％以上，生產(chǎn)非常被動，難以保證設備檢修時間，設備一旦突發(fā)故障，大窯必須減產(chǎn)運行或停窯。生料制備工序成為公司正常生產(chǎn)的“瓶頸”。為扭轉生產(chǎn)中的被動局面，公司決定對Φ3m×9m生料磨系統(tǒng)進行技術改造，以保證窯改造達標后生料的正常供給。

  2 技改內容

  為節(jié)省資金，在現(xiàn)有設備的基礎上，公司于2004～2006年對Φ3 m×9 m生料磨系統(tǒng)進行了局部改造。

  2.1 磨機改造

  磨機原有烘干倉、一倉及二倉共三個倉位，改造時取消烘干倉，拆除烘干倉內揚料板、烘干倉與一倉隔倉板后，增加兩排非標階梯襯板，調整一、二隔倉板位置，并對一倉研磨體重新級配。研磨體裝載量由改造前的40 t增加到55 t。改造前后磨機倉長變化見表1，一倉研磨體級配變化見表2。

  2.2 收塵系統(tǒng)改造

  磨尾收塵采用二級收塵系統(tǒng)，一級采用2－Φ2500旋風收塵器，配套回灰設備為二臺GX300螺旋收塵器，二級收塵采用電收塵器，與窯尾電收塵器對接。改造時將原旋風收塵器直筒部分高度增加1mm，從而延長了含塵氣體通過收塵器的時間，收塵系統(tǒng)壓力損失較小，處理量增大，增加了細粉的收集能力，進一步提高了磨機粉磨效率。旋風收塵器改造前后規(guī)格變化見表3。

  2.3 排風機改造

  磨尾排風機由原G4-73NO.12D改為Y6-51NO.12.8D，風量、全壓分別增加13.71%、20％，增強了磨內通風能力，提高了磨機的粉磨效率。風機改造前后參數(shù)變化見表4。

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  2.4 螺旋輸送機改造

  將旋風收塵器回灰GX300×4500、GX300×12000螺旋輸送機改為一臺B400×11550直角空氣斜槽。改造后，輸送能力增大，不僅滿足了細粉回收的需要，同時設備故障率大大減少，提高了設備運轉率，同時，設備傳動功率降低3kW，僅此一項，年節(jié)電4萬度以上。改造前后回灰運輸設備對比見表5。

  2.5 主電機增裝進相機

  進相機通?？山档碗姍C定子電流10%～20%，節(jié)約線損銅損20%～30%，電機溫升顯著降低，過載能力及效率大大提高。安裝進相機之前磨機主電機電流為100A，之后電流下降到80A，在確保主電機安全運行的前提下，可繼續(xù)調整磨機研磨體裝載量，提高磨機產(chǎn)量。

  2.6 其他措施

  （1）對磨機系統(tǒng)熱風管道、收塵管道重新進行密封堵漏，以減少冷風的摻入，提高入磨熱風溫度，縮短磨內生料的烘干時間，加強磨內通風，有利于物料在磨內沖擊破碎及研磨，避免出現(xiàn)“糊球”、“飽磨”，進一步提高粉磨效率。

  （2）入磨粒度取決于磨機類型和規(guī)格，管磨機、球磨機一般為25mm～30mm，公司進一步強化礦山破碎設備檢修制度，嚴格控制進廠石灰粒度≤25 mm。降低石灰石入磨粒度，用工作效率高的破碎設備代替效率低的球磨機的一部分工作，調整一倉研磨體級配，增加Φ70、Φ60、Φ50磨球裝載量，減少Φ90、Φ80磨球裝載量，可以提高粉磨系統(tǒng)的產(chǎn)量和降低電耗。

  3 技改效果

  磨機系統(tǒng)改造后，生料磨電耗降低5％，臺時由50 t提高到64 t，提高了20％以上。二臺Φ3m×9m生料磨不但滿足1500t/d窯供料需要，而且每月生料庫滿停機時間累計達到50h，為正常的計劃檢修、設備維護提供了時間上的保證。生料制備工序制約正常生產(chǎn)的“瓶頸”得以根治，磨機系統(tǒng)改造后一年可節(jié)約相關成本約50萬元。