打造經濟效益最好的年產100萬噸級粉磨站

　　1 南京蘇材集優(yōu)粉磨系統(tǒng)簡介

　　在水泥企業(yè)生產的所有工藝環(huán)節(jié)中，粉磨占有最高的資金成本和營業(yè)費用。隨著水泥生產者對節(jié)能、降耗、利廢預期的不斷增長和設備供應商的不斷努力，當前的水泥粉磨系統(tǒng)越來越高效。新技術新裝備不斷涌現，磨機的規(guī)格越來越大，已經達到φ5m以上，磨機的粉磨能力不斷提高，熟料的粉磨能力已經超過300t/h，礦渣的粉磨能力已經超過170t/h。

　　如今，廣大水泥企業(yè)關注的焦點已經從設備的規(guī)格大小，轉向企業(yè)的經濟效益。對于水泥行業(yè)巨頭，它們擁有強大的實力和資金優(yōu)勢，看重的是規(guī)模，是單機臺時產量，是在行業(yè)的排名位置。對于廣大的水泥粉磨企業(yè)，他們看重的更多是投入、產出，企業(yè)的運行成本，磨機規(guī)格大不等于效益好。實踐證明，磨機規(guī)格達到φ4m以上，磨機磨內球配的運動軌跡范圍過大，粉磨效率明顯下降，磨機規(guī)格不是越大越好。輥壓機技術指標比較先進，但是投入太大，維修管理成本高。如何建設經濟效益最好的粉磨站，成了水泥粉磨企業(yè)老板關心的核心問題。

　　南京蘇材鼎立打造的年產100萬噸集優(yōu)粉磨系統(tǒng)，瞄準企業(yè)的經濟效益，采用最優(yōu)的工藝系統(tǒng)，最簡潔的工藝配置，最可靠實用的生產設備，用最小的投資取得最大的經濟效益。重點突出：設備投資少，粉磨到理想的細度時，電耗較低；設備配置最簡單，可控性好，維護和磨損費用低；低噪音和粉磨不同物料的靈活性，達到特定的產品質量。烘干粉磨一體化，并可以處理含有水分的物料。

　　2 南京蘇材年產100萬噸粉磨站技術經濟指標
　　噸水泥粉磨投資：25元。
　　水泥粉磨電耗：26—30kWh/t；
　　水泥熟料摻入量：30%－40%；
　　系統(tǒng)設備運轉率：98%以上；
　　全員勞動生產率：2000t以上；
　　自動化程度：基本實現自動化。

　　3 南京蘇材集優(yōu)粉磨系統(tǒng)技術特色
　　3.1突破傳統(tǒng)粉磨“禁區(qū)”
　　我國水泥生產已經有上百年的歷史，針對各個時期物質條件和技術水平的實際情況，對當時不利于生產控制及產品質量的物料組成和設備結構等因素，行業(yè)主管部門在工藝規(guī)程、設計原則、控制指標和產品標準等多方面做了不同程度的限制和規(guī)定，形成了水泥技術不可逾越的“禁區(qū)”。在一個時期內，這無疑對水泥工業(yè)的健康發(fā)展起到了一定的積極作用。隨著物質條件的改善、科學技術的進步，按“與時俱進”的現代理念，辦法總比困難多。任何事物都有兩面性，抓住關鍵。勤于鉆研，“化害為益、變廢為寶”，功到自然成。蘇材集優(yōu)粉磨技術采用少熟料、多微粉、低成本水泥生產技術 ，通過熟料、礦渣分別粉磨工藝，利用礦渣等微粉在高細狀態(tài)下活性好可作為水泥主要組分的特點，配制“配制”水泥，混合材摻量達到50－60%，可大幅度降低水泥生產成本。利用工業(yè)廢渣生產的水泥，基于各種廢渣微粉摻合料的合理匹配，能提高混凝土的致密性，形成低致密、高密度、低缺陷的混凝土結構，大大提高混凝土的使用壽命，是一種高性能綠色水泥。

　　3.2創(chuàng)新“烘干粉磨一體化”生產工藝
　　“一體化”生產工藝指以節(jié)能、環(huán)保為中心，對傳統(tǒng)粉磨工藝的一種整合。新型干法生產線中“窯磨一體化”的出現，同時解決了生料制備和熟料煅燒過程中的粉塵排放和廢熱利用問題，實現了環(huán)保效益和經濟效益的雙贏，為水泥生產過程的創(chuàng)新，開辟了一條新途徑。

　　南京蘇材借鑒新型干法“窯磨一體化”的先進經驗，提出了“烘干粉磨一體化”的新思路。傳統(tǒng)粉磨，特別是礦渣粉磨，對入磨水分的要求十分嚴格，必須控制在1%以下?！昂娓煞勰ヒ惑w化”思路，物料分兩段粉磨，首先在烘干機內烘干，出機水分控制在3%－5%。物料進入風選磨后，經過鋼球破碎，通過強制通風把礦渣結晶水在風選磨預粉磨過程中及時排走，不進入后道粉磨，徹底解決礦渣受水分的影響。磨機可增產50%－60%，粉磨電耗降低10kWh/t－15kWh/t，同時，可降低礦粉出磨溫度20℃－30℃！

　　3.3堅持“好中選優(yōu)”
　　國內外為水泥企業(yè)服務的儀器、設備制造和材料加工行業(yè)的技術進步的速度，遠遠超過水泥行業(yè)。市場競爭機制為我們優(yōu)化企業(yè)技術改造提供了充分的自由選擇余地。新型粉磨站建設的成功經驗是：不搞“土法上馬”，而要堅持“好中選優(yōu)”。用最經濟實用的生產技術，不含糊、不將就。在生產設備的選擇上，先進實用為前提，材料以節(jié)能環(huán)保為標準，以現代眼光精打細算。要考慮長期安全運行的經濟效益，略有增加的一次性投資，依靠成本下降很快就可以回收。

　　4、南京蘇材年產100萬噸粉磨站主要工藝及設備
　　南京蘇材年產100萬噸粉磨站，采用熟料、礦渣分別粉磨技術。其中熟料粉磨采用FM32型風選預粉磨，和φ3.2×13m高產磨、SC型選粉機組成的圈流粉磨系統(tǒng)；礦渣烘干采用XLH2418高產節(jié)能烘干系統(tǒng)，礦渣粉磨采用FM34型風選預粉磨和φ3.2×13m高產高細磨組成開路生產工藝，可以達到優(yōu)質、高產、低耗的目的。

　　4.1熟料粉磨生產線的工藝和設備
　　石膏、熟料石灰石經過皮帶稱計量后，配好的混合料經皮帶輸送機到提升機送入穩(wěn)流稱重倉，這一過程中物料經除鐵器去掉磁性金屬，接著混合料喂入FM型風選預粉磨，在風選磨內進行磨內選粉，大部分物料被風選進入細粉收集器，小部分從風選磨出料部分排出，兩部分物料混合后進入磨機，出磨細粉與經過計量好的粉煤灰經磨尾斜槽一起進入出磨提升機，再進入SC型選粉機，選粉后粗粉重新回到磨機粉磨，細粉經空氣斜槽進入成品庫。出磨含塵氣體經磨尾除塵器凈化后由排風機排入大氣，收集的細粉入出磨提升機。

  熟料粉磨生產線主要設備

　　4.2 礦渣烘干生產線工藝及設備
　　礦渣烘干生產線有三大部分組成：供熱系統(tǒng)、烘干熱交換系統(tǒng)、通風收塵系統(tǒng)組成，各部分有機結合并發(fā)揮最佳的技術效果。其中高溫快速沸騰爐、分段烘干的設計構想及高濕含塵廢氣的收集方法為公司獨創(chuàng)，烘干機的中心風管獲國家發(fā)明專利。

礦渣烘干生產線主要設備

　　4.3 礦渣粉磨生產線工藝和設備
　　石膏、干礦渣、粉煤灰經皮帶稱計量，配好的混合料經提升機送入磨機進行粉磨，這一過程中物料經過除鐵器除掉磁性金屬，進入FM型風選預粉磨，在風選磨內進行磨內選粉，大部分物料被風選進入細粉收集器，小部分從風選磨出料部分排除，兩部分物料混合后進入磨機，磨機采用高產高細技術進行改造，出磨直接進入成品庫。磨尾含塵氣體經磨尾除塵器凈化后由排風機排入大氣，收集的細粉作為成品匯入出磨提升機。

礦渣粉磨生產線主要設備

　　4.4礦渣粉和熟料粉的混料工藝
　　在分別粉磨工藝生產中，熟料粉和礦渣微粉除應滿足細度外，還必須要注意計量準確和攪料混合均勻問題。因此，我們選用了螺旋計量作為計量設備，并選擇空氣斜槽輸送粉狀物料，還可以有混料作用。其中螺旋計量有溢流單管螺旋和計量單管螺旋組成，由后者進行計量，確保計量準確穩(wěn)定；空氣輸送斜槽由于是采用流態(tài)化的原理輸送物料，使物料在輸送過程中，礦渣粉和熟料粉不停的翻滾、攪拌，均化效果顯著。同時，采用南京蘇材開發(fā)的新型SHJ型混料機，可以達到最佳的混料效果，是采用分別粉磨工藝必須配套的產品之一。

　　5 新型粉磨系統(tǒng)生產運行情況
　　5.1熟料帶FM型風選磨的閉路粉磨系統(tǒng)調試和生產情況
　　南京蘇材生產的FM型風選磨，是近年來新開發(fā)的新型預粉磨設備。利用破的能量利用率遠遠高于磨的能量利用率，實現多破少磨。在FM型風選磨內選粉，把符合研磨要求的顆粒風選進入后道磨研磨，不符合研磨要求的顆粒繼續(xù)留在風選磨內破碎，直至符合研磨要求。真正實現破磨全分離，大幅度提高粉磨效率，降低粉磨電耗。能使出機細粉小于0.08mm顆粒含量達到40%－50%，基本不含3mm以上顆粒，從而保證了整個生產線的穩(wěn)定、高產。

　　由于經過風選磨喂入磨機的物料顆粒基本上保持不變，其中入磨物料的平均粒徑在1.5mm以下，可以基本上取代磨機一倉的作用，而且物料顆粒內部也產生微裂紋，故易磨性大大提高，為了適應物料粒度的變化，就要適當降低磨機的破碎能力而加大磨機的研磨能力，必須相應的降低磨機一倉的球徑和縮短磨機一倉的長度。磨機采用XL高產高細磨，集高產、高細磨技術精華，在技術上更先進，結構上更新穎的新型專利隔倉裝置，這種裝置不受前后倉物料料位的因素影響出料速度，具有強制物料控制流速的功效，還能夠控制各倉適當的料球比。

　　采用SC型熟料成品專用高效選粉機，集動態(tài)選粉機預分離、O-Sepa渦流選粉機籠形分離、轉子選粉機旋風分離、旁路細粉收集和粗粉清洗分離與一體。只要調節(jié)好選粉機的主軸轉速和循環(huán)風機的風門開度就可以把成品的細度控制在適當的范圍內。

　　5.2礦渣帶FM型風選磨的開路粉磨系統(tǒng)調試和生產情況
　　礦渣是?；郀t礦渣，是鋼鐵廠冶煉生鐵時產生的廢渣。FM型風選預粉磨適應礦渣玻璃晶體結構易碎難磨的特點，利用多破少磨特點，盡量利用礦渣易破碎特性增大礦渣破碎，減少研磨，降低粉磨電耗。同時，兩段粉磨可以把礦渣結晶水在風選磨預粉磨過程中及時排除，不進入后道工序粉磨，可徹底解決礦渣磨受水分的影響，達到優(yōu)質高產。

　　由于進入磨機的礦渣已經實現半終粉磨，比表面積達到130m²/kg－150 m²/kg，磨機的磨內結構必須進行全面改造。磨機的內部結構和倉位必須和礦渣的特性相適應，要考慮礦渣的品種、粒度、水分，最好事先通過模擬找出最佳參數，通過內部結構和研磨體的優(yōu)化，達到系統(tǒng)最佳的經濟效益。

　　6、南京蘇材集優(yōu)粉磨系統(tǒng)工藝技術優(yōu)勢
　　6.1節(jié)省投資
　　采用兩套并聯(lián)作業(yè)的粉磨生產線生產配置水泥，其優(yōu)點是可以靈活生產32.5級和42.5級水泥，兩條生產線投資在2500萬元左右。同比帶輥壓機的單條100萬噸水泥粉磨站，可節(jié)省投資2000余萬元。

　　6.2系統(tǒng)功率配置小
　　由于預粉磨系統(tǒng)采用了FM型風選磨，配套電機減少800kW，水泥粉磨企業(yè)用電配置5000kW就能滿足要求。水泥電耗可以從35kWh/t，下降到26－30kWh/t左右，全年可節(jié)省電費400萬元。

　　6.3 磨機臺時產量高
　　采用帶FM型預粉磨的多點進料分別粉磨工藝，可以大幅度提高磨機產量。φ3.2×13m熟料磨機臺時產量由原來設計的55t/h－60t/h，提高到80－90t/h；φ3.2×13m礦渣磨機臺時產量由原來設計的25t/h－30t/h，提高到40－45t/h。

　　6.4 設備運轉率高，維護成本低。
　　主要有XH型高產節(jié)能回轉式烘干機、FM型風選預粉磨、XL型高產高細球磨機、SC型選粉機組成的水泥粉磨集優(yōu)粉磨系統(tǒng)，系統(tǒng)技術成熟可靠，平時幾乎沒有維修量，可以大幅度的提高設備運轉率。

　　7、配套技術
　　7.1變頻節(jié)能技術
　　節(jié)能是變頻器的主要優(yōu)點，根據電機的實際負載情況，適當的控制電機的轉速來調節(jié)生產節(jié)奏，可以使許多工業(yè)過程得到優(yōu)化。在水泥生產企業(yè)除了風機、水泵等流體設備，給料設備也消耗大量電能，通過變頻調速，可以實現穩(wěn)流生產，而且沒有二次電阻耗能的問題，節(jié)能可達70%左右。

　　7.2 采用新型外加劑
　　新型外加劑，可以是助磨劑、增強劑、助磨增強劑、激發(fā)劑、速凝劑、緩凝劑、特種外加劑和符合外加劑等，可以前摻也可后摻。使用外加劑可以顯著提高磨機臺時產量，增強水泥強度，改善水泥品質，是水泥粉磨企業(yè)提高經濟效益的切實可行的技術措施。

　　7.3 大量使用空氣斜槽
　　在粉狀物料輸送過程中，我們盡量采用空氣斜槽，這將增加水泥的均勻性，降低水泥溫度，也減少了設備的維修量。同時，增加了水泥庫的有效容積。

　　7.4 DCS控制技術
　　新建年產100萬噸水泥粉磨生產線，推薦使用中央控制室DCS控制系統(tǒng)，對于提高生產過程的自動控制、設備運行自動保護和提高生產率等都有積極作用。