電石渣100%代替石灰石新型干法水泥熟料生產(chǎn)線的試生產(chǎn)
根據(jù)A化工企業(yè)年生產(chǎn)PVC規(guī)模所產(chǎn)生的電石渣量,我公司以電石渣100%替代石灰石,利用新型干法水泥生產(chǎn)工藝于2008年2月建成一條1600t/d水泥熟料生產(chǎn)線。
1 生產(chǎn)工藝流程及裝備選型
1.1工藝流程圖(圖1)。
圖1 工藝流程圖
1.2 主機設備配套選型(表1)
表1 主機設備選型
2 調(diào)試與試生產(chǎn)情況
生產(chǎn)線采用中央集散控"制DCS系統(tǒng)進行調(diào)控,生產(chǎn)自動化程度比較高。操控以中控為主,現(xiàn)場為輔。
2.1系統(tǒng)相關工藝參數(shù)(表2)
2.2 生料制備配比
通過多次試驗摸索確定的生料組分見表3。
2.3 相關工藝指標
經(jīng)連續(xù)幾個月的煅燒最終確定了生料入窯鈣、鐵、細度和三率值(表4)。
2.4 煙煤的工業(yè)分析(表5)
2.5 熟料化學成分(表6)
2.6 熟料性能指標(表7)
2.7 回轉(zhuǎn)窯月度運轉(zhuǎn)率、產(chǎn)量、能耗、廢氣排放含塵(表8)
3 試生產(chǎn)暴露的問題及改進措施
(1)烘干破碎機堵料壓死問題的解決。在進口濕料易堵料處,加裝空氣炮,烘干破上口增加2組打散器;改進措施:出口干粉收集旋風器下鎖風裝置更換改進,保證氣路料路暢通。
(2)電石渣干粉入庫溫度很高,造成干粉庫均化卸料裝置損壞,出庫下料不穩(wěn),生料出磨及入窯質(zhì)量嚴重波動。改進措施:使用耐高溫材料,維修更換庫底沖氣裝置及放料電控闡板,使用管式螺旋秤。
(3)C1預熱器進風道、下錐體,C2預熱器下錐體,窯尾煙室及斜坡易堵料。改進措施:在這些地方加裝空氣炮,強化人工捅料工作。嚴格控制電石渣Cl-含量,嚴格控制工況參數(shù),嚴格執(zhí)行操作程序。
(4)管道分解爐下錐體三次風進風口不是按蝸殼形狀設計制作安裝,在高溫和高速料流沖刷下,損壞漏風嚴重,影響煅燒。改進措施:改進設計,按要求現(xiàn)場進行制作整改。
(5)由于對干電石渣的容重沒有足夠的了解,系統(tǒng)按普通生料容重配置輸送設備,造成其能力嚴重不足。改進措施:對相關提升機、空氣斜槽、拉運機進行更換。
(6)由于烘干破碎機直接采用窯尾系統(tǒng)用風和熱源,窯尾風路系統(tǒng)比較復雜,一級、二級預熱器料流分離率不是很高,造成窯內(nèi)煅燒來料不穩(wěn)。改進措施:將C1、C2預熱器內(nèi)筒加長1 m。
(7)由于電石渣生產(chǎn)熟料工藝相對比較復雜,操作參數(shù)需適時摸索調(diào)整,如各點控制溫度、工況負壓、負荷,入窯生料相關指標、熟料檢測指標修定等等。
總的來說,各主、輔機在試生產(chǎn)運行中不斷出現(xiàn)一些故障,需急時停機進行維修和改進,造成生產(chǎn)的中斷,所以整體運轉(zhuǎn)率不是很高。
4 遺留的問題
?。?)由于C1預熱器采用單臺大尺寸形式設計制作,氣、料分離效率有限,造成系統(tǒng)回料量較大,影響烘干破碎機烘干效率和窯尾收塵效果。
(2)由于烘干破碎機系統(tǒng)貫穿于窯尾系統(tǒng)之中,在一定程度上形成相互制約,相互影響,停窯時無法進行電石渣烘干,烘干破碎機出現(xiàn)故障時回轉(zhuǎn)窯無法生產(chǎn)。
(3)由于電石渣由A企業(yè)提供,生產(chǎn)過程中常常出現(xiàn)矛盾,A企業(yè)生產(chǎn)正常時,我方生產(chǎn)有時不正常,我方生產(chǎn)正常時,A企業(yè)生產(chǎn)有時不正常或限產(chǎn)。
(4)在生產(chǎn)過程中,由于對電石渣的相關特征以及對整個生產(chǎn)工藝的認識了解還不夠完全,重點是煅燒過程控制需要進行更進一步的探索,以確保獲得更優(yōu)質(zhì)、多性能用途的熟料產(chǎn)品。
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