我國(guó)新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)的創(chuàng)新歷程

　　水泥生產(chǎn)自1824年誕生以來(lái)，生產(chǎn)技術(shù)歷經(jīng)了多次變革。從間歇作業(yè)的土立窯到1885年出現(xiàn)回轉(zhuǎn)窯；從1930年德國(guó)伯力鳩斯的立波爾窯到1950年聯(lián)邦德國(guó)洪堡公司的懸浮預(yù)熱器窯；1971年日本石川島公司和秩父水泥公司在懸浮預(yù)熱技術(shù)的基礎(chǔ)上研究成功了預(yù)分解法，即預(yù)分解窯。新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)，是以懸浮預(yù)熱和預(yù)分解技術(shù)為核心，利用現(xiàn)代流體力學(xué)、燃燒動(dòng)力學(xué)、熱工學(xué)、粉體工程學(xué)等現(xiàn)代科學(xué)理論和技術(shù)，并采用計(jì)算機(jī)及其網(wǎng)絡(luò)化信息技術(shù)進(jìn)行水泥工業(yè)生產(chǎn)的綜合技術(shù)。新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)具有高效、優(yōu)質(zhì)、節(jié)能、節(jié)約資源、環(huán)保和可持續(xù)發(fā)展的特點(diǎn)，充分體現(xiàn)了現(xiàn)代水泥工業(yè)生產(chǎn)大型化、自動(dòng)化的特征。  

　　新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)的出現(xiàn)，徹底改變了水泥生產(chǎn)技術(shù)的格局和發(fā)展進(jìn)程，它采用現(xiàn)代最新的水泥生產(chǎn)工藝和裝備，逐步取代了立窯生產(chǎn)技術(shù)、濕法窯生產(chǎn)技術(shù)、干法中空窯生產(chǎn)技術(shù)以及半干法生產(chǎn)技術(shù)，從而把水泥工業(yè)生產(chǎn)推向一個(gè)新的階段。我國(guó)水泥工業(yè)幾乎同步把握了世界新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展脈搏。  

　　1  “四平型”預(yù)分解窯的形成  

　　1970年建筑材料科學(xué)研究院（以下簡(jiǎn)稱建材研究院）根據(jù)石灰石配料和懸浮預(yù)熱器的實(shí)踐，提出了“兩級(jí)煅燒，即窯尾加把火”的設(shè)想，這是我國(guó)關(guān)于水泥預(yù)分解技術(shù)的最早設(shè)想，與當(dāng)時(shí)的日本等國(guó)在設(shè)想的提出時(shí)間上相差無(wú)幾。1970年6月經(jīng)原國(guó)家建委建材工業(yè)組批準(zhǔn)立項(xiàng)，首先在建材研究院實(shí)驗(yàn)室的0．7m×7m窯系統(tǒng)中進(jìn)行中間試驗(yàn)，效果良好。1972年在杭州水泥廠的立筒預(yù)熱器的底部采用噴入少量煤粉補(bǔ)燃的辦法，實(shí)施了“窯尾加把火”的生產(chǎn)性探索試驗(yàn)。后因歷史原因而擱置，直到1973年建材研究院正式開(kāi)始對(duì)預(yù)分解技術(shù)進(jìn)行系統(tǒng)研究，在試驗(yàn)室配備有四級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器的0．7m×7m窯系統(tǒng)上，完成了燒油和燒煤的試驗(yàn)室試驗(yàn)。1976年在吉林四平石嶺水泥廠2．4m×40m窯上完成了燒油預(yù)分解的工業(yè)試驗(yàn)，即“四平型”預(yù)分解窯設(shè)計(jì)，產(chǎn)量比同規(guī)模的中空窯提高一倍以上。這是我國(guó)第一臺(tái)預(yù)分解窯的工業(yè)規(guī)模生產(chǎn)線。該項(xiàng)目1977年通過(guò)部級(jí)鑒定，1978年獲全國(guó)科學(xué)大會(huì)獎(jiǎng)。1976年我國(guó)第一臺(tái)“四平型”燒油預(yù)分解窯在吉林石嶺水泥廠投產(chǎn)后，各設(shè)計(jì)院即著手以煤為燃料，先后開(kāi)發(fā)700t/D、1000t/D級(jí)預(yù)分解窯。1978年3月，建材研究院設(shè)計(jì)的本溪水泥廠1200t/D（燃煤）熟料生產(chǎn)線（3．7m×57m窯、KSＶ爐）建成投產(chǎn)。該項(xiàng)目1979年6月通過(guò)部級(jí)鑒定，并獲部級(jí)二等獎(jiǎng)。僅就分解爐燒煤的研究而言，我國(guó)起步早于日本，應(yīng)用生產(chǎn)也早于日本，為我國(guó)2000t/D預(yù)分解窯生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)提供了生產(chǎn)實(shí)例和實(shí)踐數(shù)據(jù)，使我國(guó)正式把水泥預(yù)分解生產(chǎn)技術(shù)列入國(guó)家水泥工業(yè)技術(shù)發(fā)展的主攻方向。  

　　2  江西萬(wàn)年國(guó)產(chǎn)化2000t/D生產(chǎn)線的開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì) 

　　1975年，天津水泥工業(yè)設(shè)計(jì)研究院（以下簡(jiǎn)稱天津水泥院）圍繞我國(guó)國(guó)產(chǎn)化的2000t/D新型干法生產(chǎn)線的關(guān)鍵技術(shù)和設(shè)備大型化問(wèn)題，開(kāi)展了系統(tǒng)性的科研攻關(guān)和開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)工作，并于1978年基本完成了裝備設(shè)計(jì)工作。在我國(guó)相繼成套引進(jìn)冀東、寧國(guó)4000t/D生產(chǎn)線后，國(guó)家建材局加大了水泥大型裝備國(guó)產(chǎn)化的步伐，決定在江西萬(wàn)年的江西水泥廠建設(shè)我國(guó)第一條國(guó)產(chǎn)化2000t/D新型干法水泥生產(chǎn)線。天津水泥院承擔(dān)了全部的裝備成套和工程設(shè)計(jì)工作。該生產(chǎn)線于1982年開(kāi)始工程設(shè)計(jì)，1986年建成進(jìn)入試生產(chǎn)，1989年通過(guò)國(guó)家驗(yàn)收，各項(xiàng)主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)均達(dá)到了設(shè)計(jì)指標(biāo)。我國(guó)自行設(shè)計(jì)、自行制造、自行安裝的第一條2000t/D生產(chǎn)線的建成投產(chǎn)，標(biāo)志著我國(guó)新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展樹(shù)立了一個(gè)新的里程碑。之后，天津水泥院在國(guó)家建材局領(lǐng)導(dǎo)下，立即組織了2000t/D大型預(yù)分解窯的國(guó)產(chǎn)化“一條龍”攻關(guān)和16項(xiàng)單機(jī)技術(shù)引進(jìn)及4000t/D級(jí)生產(chǎn)線的攻關(guān)工作，為我國(guó)國(guó)產(chǎn)化2000t/D生產(chǎn)線的全面提高打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。  

　　3  國(guó)產(chǎn)化700 t/D生產(chǎn)線的推廣  

　　1982年經(jīng)國(guó)家計(jì)委、經(jīng)委和科委批準(zhǔn)，把“水泥預(yù)分解技術(shù)及裝備”列為第六個(gè)國(guó)家科技攻關(guān)五年計(jì)劃的三十八個(gè)重點(diǎn)項(xiàng)目之一（第二十二項(xiàng)），此舉有力地推動(dòng)了我國(guó)新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展。為此，國(guó)家建材局選擇江蘇邳縣水泥廠和新疆水泥廠700t/D熟料燒煤預(yù)分解生產(chǎn)線作為國(guó)家科技攻關(guān)重點(diǎn)項(xiàng)目。經(jīng)過(guò)參加攻關(guān)的有關(guān)單位和全體同志的共同努力，達(dá)到了預(yù)期的效果，并于1984年4月和8月分別在江蘇邳縣和新疆烏魯木齊市成功地召開(kāi)了國(guó)家科技攻關(guān)驗(yàn)收會(huì)議。這項(xiàng)科技成果極大地鼓舞了我國(guó)水泥科技工作者發(fā)展新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)的信心。  

　　為便于各地方和各部門(mén)在工程建設(shè)時(shí)有所遵循、有所借鑒，國(guó)家建材局水泥司于1984年11月舉辦了700t/D熟料預(yù)分解工藝線示范設(shè)計(jì)講座。天津水泥院設(shè)計(jì)的上海川沙水泥廠（650t/D），建材研究院設(shè)計(jì)的新疆水泥廠（700t/D），合肥水泥院設(shè)計(jì)的山東棗莊礦務(wù)局水泥廠（650t/D），都起到了很好的示范作用。  

　　4  中國(guó)水泥發(fā)展中心在天津水泥院建立  

　　1980年7月，國(guó)家建筑材料工業(yè)部?眼80?演建材基字551號(hào)文決定在天津水泥院建立聯(lián)合國(guó)開(kāi)發(fā)計(jì)劃署（ＵＮDＰ）援助我國(guó)的“中國(guó)水泥發(fā)展中心”。1983年1月10日，“中國(guó)水泥發(fā)展中心”（英文縮寫(xiě)CCDC）在天津水泥院正式成立，它是亞太地區(qū)唯一的國(guó)際性水泥機(jī)構(gòu)，主要任務(wù)是“原燃料工藝性能試驗(yàn)、資源和工業(yè)廢渣綜合利用、新技術(shù)、新工藝開(kāi)發(fā)、人材交流及人材培訓(xùn)，協(xié)助中國(guó)水泥工業(yè)提高產(chǎn)量和質(zhì)量”?！爸袊?guó)水泥發(fā)展中心”作為中國(guó)水泥的對(duì)外窗口，在聯(lián)合國(guó)的幫助下，不斷引進(jìn)國(guó)外先進(jìn)技術(shù)，使中國(guó)水泥工業(yè)逐步達(dá)到了世界先進(jìn)水平，同時(shí)向發(fā)展中國(guó)家推廣我國(guó)的技術(shù)與裝備，在我國(guó)水泥工業(yè)走向世界的進(jìn)程中起到了積極的作用。  

　　5  學(xué)習(xí)國(guó)外先進(jìn)技術(shù)  

　　我國(guó)水泥工程技術(shù)人員在自力更生、開(kāi)拓進(jìn)取的同時(shí)，也十分重視學(xué)習(xí)和借鑒國(guó)外先進(jìn)的科學(xué)技術(shù)成就。從1978年開(kāi)始，相繼從日本石川島、川崎、丹麥?zhǔn)访芩?、羅馬尼亞等國(guó)家引進(jìn)了4000t/D和3200t/D大型預(yù)分解窯的成套設(shè)備，冀東、寧國(guó)、柳州、株江、淮海等廠一系列大型預(yù)分解生產(chǎn)線相繼建成投產(chǎn)。1990后，一些國(guó)外獨(dú)資及中外合資水泥項(xiàng)目也相繼進(jìn)入中國(guó)，如煙臺(tái)三菱、泗水大宇、秦皇島淺野等大型企業(yè)相繼建成投產(chǎn)，極大地豐富了我國(guó)新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)的設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)。  

　　在通過(guò)引進(jìn)先進(jìn)技術(shù)裝備的同時(shí)，還采取走出去的學(xué)習(xí)方式。1984年，在剛剛完成江西水泥廠2000t/D生產(chǎn)線工程設(shè)計(jì)后，天津水泥院就派出主要開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)人員加入到中國(guó)建材對(duì)外公司承攬的伊拉克卡爾巴拉水泥廠生產(chǎn)勞務(wù)承包隊(duì)伍中；1990年和1993年，天津水泥院又先后兩次派出工程技術(shù)人員共40余人到丹麥FLS公司參加聯(lián)合設(shè)計(jì)。由此，不但學(xué)習(xí)了國(guó)際先進(jìn)技術(shù)，而且也學(xué)習(xí)了國(guó)際先進(jìn)管理經(jīng)驗(yàn)，為全面掌握新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)創(chuàng)造了條件。   

　　6  水泥工業(yè)的“中國(guó)第一線”  

　　早在1990年雙陽(yáng)水泥廠2000t/D生產(chǎn)線被國(guó)家計(jì)委列入“八五”期間重點(diǎn)建設(shè)項(xiàng)目時(shí)，為了推動(dòng)我國(guó)水泥工業(yè)技術(shù)水平的提高，國(guó)家計(jì)委、國(guó)家建材局決定把在“六五”和“七五”期間從國(guó)外引進(jìn)的14項(xiàng)先進(jìn)技術(shù)及國(guó)內(nèi)開(kāi)發(fā)的5項(xiàng)新技術(shù)集中應(yīng)用在雙陽(yáng)水泥廠的設(shè)計(jì)中。為此，天津水泥院集中力量，開(kāi)展引進(jìn)轉(zhuǎn)化、科研開(kāi)發(fā)、技術(shù)創(chuàng)新，從原料破碎、原料預(yù)均化、生料制備、生料均化、熟料燒成、水泥粉磨到水泥包裝的各個(gè)環(huán)節(jié)的技術(shù)裝備，全部采用國(guó)產(chǎn)化的最新技術(shù)成果。在總結(jié)前幾條2000t/D生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上，確定了“生產(chǎn)可靠、技術(shù)先進(jìn)、節(jié)省投資、提高效益”的指導(dǎo)思想，把引進(jìn)吸收與自行研發(fā)相結(jié)合、借鑒與創(chuàng)新相結(jié)合，開(kāi)展創(chuàng)新設(shè)計(jì)，首次采用一磨（第一臺(tái)國(guó)產(chǎn)4．6m×7．5＋3．5m原料磨）一窯（4m×60m）一磨（4．2m×11m水泥磨＋輥壓機(jī)）的工藝流程，并在其它方面也都有新的突破。1993年6月29日雙陽(yáng)水泥廠順利投產(chǎn)，不但各項(xiàng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)達(dá)到上世紀(jì)80年代的國(guó)際先進(jìn)水平，而且一年內(nèi)超過(guò)了設(shè)計(jì)指標(biāo)，真正實(shí)現(xiàn)了“建成之日即為達(dá)標(biāo)、達(dá)產(chǎn)之日”的目標(biāo)。這條以引進(jìn)國(guó)外先進(jìn)技術(shù)轉(zhuǎn)化的水泥裝備國(guó)產(chǎn)化2000t/D生產(chǎn)線的“一條龍”項(xiàng)目被譽(yù)為“中國(guó)第一線”。為表彰天津水泥院在推動(dòng)我國(guó)新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)方面做出的突出貢獻(xiàn)，1995國(guó)務(wù)院發(fā)展中心認(rèn)定天津水泥院為“全國(guó)首家設(shè)計(jì)新型干法水泥生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)研究院”，并收入《中華之最榮譽(yù)大典》（1949～1995）。  

　　7  持續(xù)技術(shù)創(chuàng)新、優(yōu)化設(shè)計(jì)  

　　在1996年前按“雙陽(yáng)型”建設(shè)的10余條2000t/D級(jí)生產(chǎn)線基本上都達(dá)到了產(chǎn)品高質(zhì)量和運(yùn)行可靠性的目標(biāo)，但由于基建投資過(guò)高（按年產(chǎn)能力計(jì)，一般為800～1000元/噸），加上項(xiàng)目投資體制不完善和貸款利息過(guò)高等原因，使企業(yè)幾乎無(wú)經(jīng)濟(jì)效益可言，進(jìn)而使投資者對(duì)新型干法生產(chǎn)線的建設(shè)缺乏信心。1996年原國(guó)家建材局根據(jù)國(guó)家產(chǎn)業(yè)政策和建材工業(yè)“由大變強(qiáng)、靠新出強(qiáng)”的跨世紀(jì)戰(zhàn)略的要求，要大力發(fā)展以新型預(yù)分解技術(shù)為主，具有規(guī)模經(jīng)濟(jì)的大中型水泥項(xiàng)目。為此而制定的“低投資、國(guó)產(chǎn)化、大型化”原則，一直是我國(guó)新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展的主旋律。鑒于此，在國(guó)家建材局的主持下，天津等設(shè)計(jì)院投入大量人力開(kāi)展“優(yōu)化設(shè)計(jì)、國(guó)產(chǎn)化、低投資”的研究和技術(shù)創(chuàng)新活動(dòng)，相繼提出了1000t/D、2000t/D、4000t/D水泥熟料生產(chǎn)示范線設(shè)計(jì)方案。方案的特點(diǎn)主要是：（1）具有先進(jìn)的技術(shù)指標(biāo)；（2）具有長(zhǎng)期安全運(yùn)轉(zhuǎn)的可靠性；（3）具有低投入、高產(chǎn)出的良好經(jīng)濟(jì)效益。1998～2000年，又進(jìn)一步開(kāi)展技術(shù)創(chuàng)新、優(yōu)化設(shè)計(jì)活動(dòng)，在一系列關(guān)鍵技術(shù)和裝備上，如高效組合式選粉機(jī)、高效低壓損預(yù)熱器及分解爐系統(tǒng)、第三代篦式冷卻機(jī)、高效生料均化庫(kù)等實(shí)現(xiàn)了大的突破，完成了提高型示范設(shè)計(jì)方案。在此基礎(chǔ)上，天津水泥院先后在寧國(guó)二線、白馬山4號(hào)窯、山東水泥廠3號(hào)窯、雙陽(yáng)二線2000t/D等，以及葛洲壩3號(hào)窯2500t/D等項(xiàng)目的建設(shè)上，技術(shù)不斷創(chuàng)新、設(shè)計(jì)不斷優(yōu)化，在確?！皟?yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗”的前提下，實(shí)踐“國(guó)產(chǎn)化、低投資”技術(shù)方案取得了新的突破，達(dá)到了項(xiàng)目建設(shè)工期短、工程質(zhì)量好、投資省、達(dá)標(biāo)達(dá)產(chǎn)快的目標(biāo)?；ㄍ顿Y得以大幅度降低（300～400元/噸），這為新型干法生產(chǎn)線的普及推廣奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。  

　　與此同時(shí)，成都建筑材料工業(yè)設(shè)計(jì)研究院（以下簡(jiǎn)稱成都建材院）和建材研究院致力于高海拔、高風(fēng)速地區(qū)建設(shè)新型干法生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)研究。1995年，成都建材院設(shè)計(jì)的云南紅塔滇西水泥有限公司1號(hào)線1000t/D建成投產(chǎn)，一年后被當(dāng)時(shí)的國(guó)家建材局列為達(dá)標(biāo)達(dá)產(chǎn)示范線。該生產(chǎn)線的建設(shè)成功，為后來(lái)在青海、西藏、貴州的高原地區(qū)建設(shè)新型干法水泥廠提供了經(jīng)驗(yàn)。天津水泥院在西藏拉薩設(shè)計(jì)的西藏高天水泥廠2000t/D生產(chǎn)線是國(guó)內(nèi)外海拔最高、規(guī)模最大的新型干法水泥生產(chǎn)線。  

　　8 資源綜合利用，走可持續(xù)發(fā)展之路   

　　水泥工業(yè)是用煤大戶，為了適應(yīng)水泥工業(yè)發(fā)展，采用無(wú)煙煤代替煙煤既可以解決無(wú)煙煤地區(qū)建廠，又可降低成本，提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。早在20世紀(jì)90年代初，天津水泥院在太原水泥廠3號(hào)窯技改中應(yīng)用低揮發(fā)分（12%以下）煤獲得了成功。1997年，以南京水泥院為主體設(shè)計(jì)的國(guó)內(nèi)首條采用無(wú)煙煤作燃料的引進(jìn)2000t/D熟料生產(chǎn)線在福建三德水泥公司成功之后，各設(shè)計(jì)院及時(shí)抓住這一技術(shù)創(chuàng)新領(lǐng)域，各自開(kāi)展了無(wú)煙煤煅燒技術(shù)的研究與開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)工作，并相繼在不同生產(chǎn)規(guī)模的熟料生產(chǎn)線上采用。  

　　水泥工業(yè)不僅要消耗大量的一次能源——煤炭，而且還要消耗大量的二次能源——電力。然而，由于受水泥熟料煅燒技術(shù)及水泥生產(chǎn)工藝過(guò)程的限制，占水泥熟料燒成系統(tǒng)總熱耗量25%的中、低溫（360℃以）廢氣未能完全充分利用而被排放掉，造成驚人的浪費(fèi)。如何有效回收這部分余熱，使之回用于水泥生產(chǎn)，一直是困擾水泥行業(yè)節(jié)能降耗，提高效益的難題之一。  

　　20世紀(jì)90年代中期，天津水泥院通過(guò)轉(zhuǎn)化吸收一些國(guó)家低溫余熱的回收利用技術(shù)，在完成引進(jìn)日本川崎公司技術(shù)和主機(jī)設(shè)備的海螺集團(tuán)寧國(guó)水泥廠純低溫余熱電站工程設(shè)計(jì)以后，經(jīng)過(guò)近十年的艱苦努力，利用“八五”國(guó)家重大科技攻關(guān)項(xiàng)目——魯南水泥廠2×2000t/D帶補(bǔ)燃鍋爐的中、低溫余熱發(fā)電技術(shù)及裝備的研究和開(kāi)發(fā)成果（12Kw機(jī)組），不僅開(kāi)發(fā)出了我國(guó)具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的純低溫余熱發(fā)電的系統(tǒng)技術(shù)，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)空白，同時(shí)，還會(huì)同國(guó)內(nèi)的鍋爐和汽輪機(jī)生產(chǎn)制造廠家，開(kāi)發(fā)出適于700t/D、2000t/D、5000t/D級(jí)規(guī)模的預(yù)分解生產(chǎn)線純低溫余熱發(fā)電的主要設(shè)備，并得到普遍的推廣和應(yīng)用。對(duì)于純低溫的余熱發(fā)電系統(tǒng)，主要是利用窯尾預(yù)熱器360℃的廢氣余熱及窯頭熟料冷機(jī)200℃左右的廢氣余熱進(jìn)行發(fā)電，按理論分析計(jì)算，純低溫余熱發(fā)電量可達(dá)到每噸熟料22～32KwH。  

　　在充分回收利用水泥生產(chǎn)線低溫廢氣余熱的同時(shí)，采用循環(huán)流化鍋爐，燃用發(fā)熱量小于12540KJ/Kg以下的劣質(zhì)煤（煤矸石）進(jìn)行發(fā)電或熱電聯(lián)供，鍋爐所產(chǎn)生的灰渣全部回用于水泥生產(chǎn)。這樣的資源綜合利用電站，不僅可為企業(yè)帶來(lái)顯著的經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)還具有顯著的社會(huì)效益和環(huán)境效益，符合我國(guó)的可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略。  

　　20世紀(jì)90年代，人們看到超細(xì)礦渣粉摻入混凝土后，可生產(chǎn)出滿足不同性能要求的混凝土的特點(diǎn)，對(duì)鋼廠廢棄物——礦渣進(jìn)行深加工，使其成為高附加值產(chǎn)品，經(jīng)濟(jì)效益、社會(huì)效益和環(huán)保效益十分顯著。近年來(lái)，寶鋼、武鋼、韶鋼、唐鋼、鞍鋼等大鋼鐵公司已建成多條礦渣超細(xì)粉磨生產(chǎn)線，總生產(chǎn)能力已達(dá)近700萬(wàn)t/A。大量的礦渣利用，既解決了污染問(wèn)題，又節(jié)約了資源和能源，意義深遠(yuǎn)。  

　　9  技術(shù)、裝備走出國(guó)門(mén)、邁向世界  

　　經(jīng)過(guò)十幾年的快速發(fā)展，我國(guó)水泥工業(yè)的成就得到了世界各國(guó)的認(rèn)可，我國(guó)自行研制開(kāi)發(fā)的700t/D、1000t/D、2000t/D、2500t/D、3000t/D及5000t/D新型干法生產(chǎn)線已走出國(guó)門(mén)，以其價(jià)廉物美、生產(chǎn)可靠，深受伊朗、馬來(lái)西亞、巴基斯坦、老撾、越南等發(fā)展中國(guó)家的青睞。  

　　10  新型干法的新突破、新紀(jì)元  

　　人類跨入新世紀(jì)以來(lái)，水泥工業(yè)隨著新型干法水泥技術(shù)的發(fā)展，愈來(lái)愈呈現(xiàn)大型化、集約化發(fā)展的趨勢(shì)。天津水泥院等在積累了豐富的燒成系統(tǒng)開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，通過(guò)與國(guó)內(nèi)大型水泥生產(chǎn)企業(yè)的精誠(chéng)合作，研制開(kāi)發(fā)的5000t/D新型干法生產(chǎn)線，2002年在安徽池州海螺、銅陵海螺、寧國(guó)海螺投產(chǎn)成功，其主要技術(shù)指標(biāo)與當(dāng)代國(guó)際先進(jìn)指標(biāo)相接近。這是我國(guó)新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展的又一個(gè)新的里程碑。   

　　與此同時(shí)，為了進(jìn)一步加快我國(guó)水泥工業(yè)產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)的升級(jí)和調(diào)整，提高水泥行業(yè)的技術(shù)裝備水平和經(jīng)濟(jì)效益，進(jìn)一步增強(qiáng)我國(guó)水泥工業(yè)技術(shù)裝備在國(guó)際市場(chǎng)的競(jìng)爭(zhēng)力，國(guó)務(wù)院有關(guān)主管部門(mén)在“十五”計(jì)劃期間，安排開(kāi)展了“十五重大成套技術(shù)裝備研制項(xiàng)目——10000t/D生產(chǎn)線成套設(shè)備研制項(xiàng)目”，由天津水泥院做為項(xiàng)目主持單位，依托安徽海螺集團(tuán)工程項(xiàng)目，開(kāi)展了10000t/D水泥熟料生產(chǎn)線的開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)工作。此項(xiàng)工作已于2005年通過(guò)國(guó)家驗(yàn)收，這對(duì)我國(guó)水泥工業(yè)的發(fā)展和技術(shù)進(jìn)步具有重要的推動(dòng)作用。   

　　技術(shù)的創(chuàng)新歷程，推動(dòng)著水泥工業(yè)的快速發(fā)展。特別是進(jìn)入新世紀(jì)以來(lái)，我國(guó)水泥工業(yè)新型干法水泥生產(chǎn)線建設(shè)呈現(xiàn)出強(qiáng)勁的發(fā)展勢(shì)頭，水泥熟料生產(chǎn)能力以平均每年約50%的速度持續(xù)增長(zhǎng)。截至2005年底，我國(guó)已建成投產(chǎn)的700t/D以上規(guī)模的新型干法水泥生產(chǎn)線有622條，其生產(chǎn)能力已達(dá)4．3億噸，約占我國(guó)水泥總產(chǎn)量10．64億噸的40%。與其同時(shí)，國(guó)外市場(chǎng)也捷報(bào)頻傳，不但傳統(tǒng)的周邊國(guó)家和非洲市場(chǎng)份額急劇增加，而且中東、東歐、拉美市場(chǎng)也頻頻得手。我國(guó)新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)與裝備已經(jīng)接近國(guó)際先進(jìn)水平。  

　　我國(guó)新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展歷程，不僅標(biāo)志著我國(guó)水泥工業(yè)的科技進(jìn)步，而且也標(biāo)志著我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)各個(gè)領(lǐng)域科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步和我國(guó)基礎(chǔ)工業(yè)的發(fā)展水平。