電石渣替代石灰石生產(chǎn)水泥熟料的新工藝開發(fā)

1   前  言 

     電石渣是在乙炔氣、聚氯乙烯、聚乙烯醇等工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，電石(CaC2)水解后產(chǎn)生的沉淀物（工業(yè)廢渣），主要成分為Ca(OH)2。

CaC2(電石) + 2H2O —→ C2H2↑(乙炔氣) + Ca(OH)2↓(電石渣)

     每噸電石水解后約產(chǎn)生1.15噸電石渣。電石渣的堆放不僅占用大量的土地，而且因電石渣易于流失擴(kuò)散，污染堆放場地附近的水資源、堿化土地；長時間堆放還可能因風(fēng)干起灰，污染周邊環(huán)境。電石渣屬難以處置的工業(yè)廢棄物之一。

    上世紀(jì)七十年代，我國就開始將電石渣用作水泥熟料生產(chǎn)的原料之一。當(dāng)時，電石渣配料主要采用濕法回轉(zhuǎn)窯工藝生產(chǎn)水泥熟料，后來電石渣配料又發(fā)展了立窯、半濕法料餅入窯、立波爾窯、五級旋風(fēng)預(yù)熱器窯等多種工藝生產(chǎn)水泥熟料，但這些生產(chǎn)工藝的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)相對落后，而且不符合國家的相關(guān)產(chǎn)業(yè)政策，不適宜廣泛推廣。技術(shù)相對較先進(jìn)的電石渣配料、“濕磨干燒”新型干法水泥熟料生產(chǎn)工藝，其熟料燒成熱耗超過1000×4.18kJ/kg，對比同規(guī)模、采用通常原料配料新型干法水泥熟料生產(chǎn)工藝熱耗高出近30%，即每噸熟料多耗標(biāo)準(zhǔn)煤約30千克。以日產(chǎn)水泥熟料1000噸規(guī)模計算，全年多耗標(biāo)準(zhǔn)煤約9000噸。
電石渣配料、“濕磨干燒”新型干法水泥熟料生產(chǎn)工藝的主要過程為：電石渣作為
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原料之一與其它原料配料后一起入濕法生料磨，磨成綜合水分約為43%的生料漿，通過機(jī)械脫水裝置將生料漿脫水成為含水分約25%[ 1]的料餅，再將料餅送入利用窯尾廢氣余熱烘干的料餅烘干破碎機(jī)；破碎、烘干后的物料隨氣流進(jìn)入窯尾旋風(fēng)分離器、兩級旋風(fēng)預(yù)熱器、在線分解爐，最后進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯煅燒成水泥熟料。實(shí)踐證明：電石渣配料、“濕磨干燒”新型干法水泥熟料生產(chǎn)工藝技術(shù)已較為先進(jìn)、成熟。按該工藝建設(shè)的安徽皖維高新材料股份有限公司1000t/d熟料生產(chǎn)線（1＃線），自2000年10月投產(chǎn)以來，已運(yùn)行五年多時間，主要缺點(diǎn)是：熟料燒成熱耗較高，達(dá)1030×4.18 kJ/kg。

      采用電石渣配料、“干磨干燒”新型干法水泥熟料生產(chǎn)新工藝，有利于進(jìn)一步降低水泥熟料的燒成熱耗，提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。其主要生產(chǎn)工藝過程為：電石渣經(jīng)過機(jī)械脫水成為含水分約35%的電石渣料餅，然后與其它原料經(jīng)配料一起入立式磨烘干、粉磨；出立式磨的生料粉經(jīng)生料均化庫均化后入窯尾四級旋風(fēng)預(yù)熱器、半離線分解爐，最后進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯煅燒成水泥熟料。我院按該工藝設(shè)計完成的安徽皖維高新材料股份有限公司1000t/d熟料生產(chǎn)線（2＃線），自2003年1月投產(chǎn)以來，已運(yùn)行三年多時間，熟料28天抗壓強(qiáng)度年平均為58.44 MPa，熟料燒成熱耗年平均為816×4.18kJ/Kg。主要缺點(diǎn)是：生料中電石渣的摻量僅13～15%（干基）[ 2]。

      在電石渣配料、“干磨干燒”新型干法水泥熟料的生產(chǎn)新工藝中，為了進(jìn)一步提高電石渣替代石灰石的比例，我院開發(fā)出了國內(nèi)首條高摻電石渣(生料中電石渣摻量≥60%)、“干磨干燒” 1200t/d熟料新型干法水泥生產(chǎn)線。該生產(chǎn)線采用電石渣脫水、預(yù)烘干、生料立式磨、帶預(yù)分解回轉(zhuǎn)窯等一系列節(jié)能環(huán)保綜合技術(shù)和裝備，于2005年8月8日在淄博寶生環(huán)保建材有限公司一次點(diǎn)火成功并生產(chǎn)出合格熟料。目前，生料中電石渣摻量（干基）≥60%(電石渣替代石灰石量達(dá)70%以上)，熟料28天抗壓強(qiáng)度≥58MPa，熟料燒成熱耗 ≤760×4.18 kJ / kg。實(shí)現(xiàn)了持續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)，達(dá)到了國內(nèi)領(lǐng)先水平，為水泥工業(yè)采用電石渣替代石灰石生產(chǎn)新型干法水泥熟料提供了良好的示范，具有較好的經(jīng)濟(jì)效益、社會效益和環(huán)境效益。本文介紹該生產(chǎn)線主要系統(tǒng)的開發(fā)與應(yīng)用情況。

2  生產(chǎn)線主要系統(tǒng)介紹

2.1  電石渣漿處理系統(tǒng)

     電石渣的主要成分是Ca(OH)2，其CaO含量高達(dá)60%以上。淄博寶生環(huán)保建材有限公司采用的從乙炔生產(chǎn)中排出的電石渣液水分高達(dá)90%以上，經(jīng)沉降池濃縮后，水分仍有80%左右，正常流動時的水分在50%以上。

    淄博寶生環(huán)保建材有限公司采用的電石渣化學(xué)成分如下。

電 石 渣 化 學(xué) 成 分   

     電石渣中的細(xì)顆粒較多,10～50微米達(dá)80%以上,BT-9300激光粒度分布測定結(jié)果如下:

電石渣粒度分布

     電石渣的個數(shù)平均粒徑：1.89μm；重量平均粒徑：9.19μm；面積平均粒徑：5.75μm；中位粒徑：8.29μm；比表面積：947.32m2/kg。電石渣的比表面積越高，吸水性亦越高，烘干難度越大。

      通過對電石渣的物理及化學(xué)性能分析可以看出：電石渣中的CaO含量很高，可以說是制造水泥熟料的優(yōu)質(zhì)鈣質(zhì)原料。其粒度很細(xì)，幾乎不需要粉磨就可以滿足水泥熟料生產(chǎn)的要求。需要解決的主要問題是：對電石渣漿進(jìn)行有效脫水和準(zhǔn)確配料。

2.1.1   電石渣漿的脫水

1. 電石渣液的濃縮

      電石渣液通過料漿泵送到2－Ф24m濃縮池中。濃縮池為混凝土結(jié)構(gòu)，池底的傾角為8.5°，周邊輥輪傳動耙式濃縮機(jī)的耙架一端籍特殊的止推軸承放置在濃縮池的中央支柱上，另一端與傳動小車連接，電動機(jī)經(jīng)減速機(jī)帶動輥輪而使耙架繞池子的中心線回轉(zhuǎn)。  

     電石渣液首先進(jìn)入自由沉降區(qū)，水中的顆?？孔灾囟杆傧鲁粒竭_(dá)過渡區(qū)。一部分顆?？孔灾乩^續(xù)下沉，一部分顆粒卻又受到密集顆粒的阻礙而不能自由下沉。當(dāng)下沉到壓縮區(qū)時，匯集成緊密接觸的絮團(tuán)而繼續(xù)下沉到濃縮區(qū)。由于刮板的運(yùn)轉(zhuǎn)，進(jìn)一步被壓縮，擠出其中水分。最后由卸料口排出，澄清水從溢流堰流出，由渣漿泵送至化工廠沉淀池循環(huán)利用。
電石渣液經(jīng)NG-24濃縮機(jī)濃縮后含水約75%。

2. 電石渣漿的壓濾

      針對電石渣漿的性能和以往的經(jīng)驗(yàn)，本系統(tǒng)選擇脫水能力較強(qiáng)、料餅水分較低的帶氣橡膠隔膜板框壓濾脫水方案。該壓濾系統(tǒng)的主要工作原理為：含水分約75%的電石渣漿經(jīng)渣漿泵注入帶氣橡膠隔膜的壓濾機(jī)各個濾室，當(dāng)壓力升至設(shè)定值后，通過流體靜壓壓濾脫掉濾餅顆粒間的游離水分；接著再通入壓縮空氣保壓，通過橡膠隔膜的弧面產(chǎn)生變向剪切力，破壞濾餅的幾何結(jié)構(gòu)，使濾餅水分進(jìn)一步降低。

      為了進(jìn)一步探索合理的工藝參數(shù)，給板框壓濾機(jī)的制造和使用提供借鑒，進(jìn)行了不同濾室厚度、進(jìn)漿濃度、過濾壓力下的正交試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果如下： 

通過試驗(yàn)得知：

     （1）電石渣漿的濃度影響濾餅的最終水分。設(shè)置電石渣漿濃縮池進(jìn)行濃縮是必要的，濃縮后含水量控制在小于75%為好。

     （2）電石渣漿的過濾壓力以0.8 MPa為宜。壓力過低則濾餅水分難以控制；壓力過大則對板框壓濾機(jī)的機(jī)械制造要求過高。

     （3）濾室的厚度以30mm為宜。濾餅過厚，水分難以控制；濾餅過薄，產(chǎn)能難以滿足要求。

     根據(jù)電石渣漿過濾性能試驗(yàn)結(jié)果和生產(chǎn)中的物料平衡要求，選用七臺XMZ500型廂式全自動壓濾機(jī)（六用一備），每臺壓濾機(jī)過濾面積500m2，過濾總?cè)莘e10.16m3，濾室的厚度30mm，壓濾后濾餅水分設(shè)計值為32～36%。實(shí)際生產(chǎn)中，料餅的水分最好狀態(tài)為25%，一般能保證在35%左右。

2.1.2   電石渣的預(yù)烘干

     電石渣漿采用機(jī)械脫水后水分一般在28～35%范圍內(nèi)波動，給電石渣的輸送、儲存和準(zhǔn)確配料帶來困難，因此有必要對電石渣進(jìn)行預(yù)烘干；由于電石渣屬于高濕含量的輕質(zhì)廢渣，烘干處理難度非常大，需要解決以下技術(shù)難題：

      （1）解決喂料及防堵問題。壓濾后的電石渣呈“牙膏”狀態(tài)，輸送過程中無法儲存和喂料計量，也不易送入烘干機(jī)內(nèi)，落入烘干機(jī)后易出現(xiàn)堆料和粘堵現(xiàn)象。

      （2）電石渣烘干時，需要克服蒸發(fā)速率低以及濕含量大的缺點(diǎn)。

      （3）利用電石氣燃燒作為烘干熱源難度大。電石氣是電石爐生產(chǎn)電石產(chǎn)生的廢氣，電石氣主要含CO、CH4等可燃?xì)怏w，易爆炸；電石氣本身有400～600℃溫度，含有200mg/Nm3灰塵，焦油含量大，不易輸送和使用。

      （4）電石渣烘干后廢氣中含塵濃度高，收塵設(shè)備易產(chǎn)生粘堵和腐蝕。

      電石渣含水15%時的物理性能檢測如下：松散容重為600g/l，緊密容重為750g/l；電石渣在生料中占63.5 %時所配生料的休止角為36°；在辦公室常溫條件下，敞開七天，吸濕率為4%，在10MPa壓力下不滲水。
根據(jù)以上實(shí)驗(yàn)結(jié)果，確定電石渣烘干終水分控制在15%左右為宜，以避免電石渣在輸送、儲存過程中發(fā)生粘堵，并實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)確配料。

     年產(chǎn)7.5萬噸電石的電石爐，每小時可以產(chǎn)生含熱2500×104kJ電石氣，折合標(biāo)準(zhǔn)煤855千克，經(jīng)理論計算能夠滿足電石渣烘干需要。這樣，不僅利用了電石氣的熱能，而且節(jié)省了一套電石氣處理系統(tǒng)，對電石廠來說可以節(jié)省大量的投資。在電石氣輸送工藝布置上，采用強(qiáng)力送風(fēng)，并盡量縮短輸送路徑和時間，以防止管道結(jié)焦粘堵。

     壓濾后的電石渣其塑性、粘性均在表觀上大幅度降低，具有一種類似水泥漿體“假凝”現(xiàn)象的物理性質(zhì)，經(jīng)儲存風(fēng)干和采用防堵措施后，解決了喂料及粘堵。供熱系統(tǒng)提供900～1100℃持續(xù)高溫?zé)煔?，選擇長徑比較大的烘干機(jī)，安裝強(qiáng)化蒸發(fā)裝置，使電石渣在其有效烘干區(qū)域內(nèi)有充裕的干燥強(qiáng)度和時間；系統(tǒng)選用能處理高濃度粉塵、抗結(jié)露、防腐蝕袋式除塵器進(jìn)行除塵，使其達(dá)標(biāo)排放。

      實(shí)際生產(chǎn)中，2－F3.0×25m回轉(zhuǎn)式烘干機(jī)系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定，單機(jī)產(chǎn)量為26～30t/h。

2.2   生料的烘干及粉磨

      生料采用石灰石、電石渣、粘土、硫酸渣、砂巖五組份配料，需要研磨的物料約占37.7%。根據(jù)入磨物料綜合水分為11～14%的特點(diǎn)和原料易磨性實(shí)驗(yàn)結(jié)果，采用烘干能力強(qiáng)、熱交換和粉磨效率高的立式磨作為生料磨。

     通過對窯尾廢氣成分進(jìn)行分析和熱力學(xué)計算，可以利用廢氣作為烘干熱源。系統(tǒng)參數(shù)設(shè)計為：進(jìn)立式磨氣體溫度為340℃，立式磨產(chǎn)量為75～85t/h，出磨生料水份小于1%，出磨氣體與生料的溫度均為80℃。為了更好地滿足粉磨摻大量電石渣生料的要求，專門研制的HRM1900/2200立式磨，具有45～60t/h生料的研磨能力和80～90t/h生料的烘干能力。

      在磨輥的快速碾壓下，水分為10～12%的混合料被粉碎并且向磨盤邊沿風(fēng)環(huán)處拋灑，并被70～90m/s的高速氣流帶起，產(chǎn)生強(qiáng)烈的熱交換。水分沒有來得及蒸發(fā)的大塊物料會再次沉落，反復(fù)帶起、沉落，充分進(jìn)行熱交換。高速氣流在磨腔內(nèi)流速很快降低，形成強(qiáng)烈的紊流場，特別適合于電石渣微細(xì)顆粒的烘干。粉狀物料隨氣流一起上升通過磨機(jī)上殼體進(jìn)入分離器的分級區(qū)，在分離器轉(zhuǎn)子葉片的作用下，其中的粗粉落回磨盤與新喂入的物料一起重新粉磨，合格的細(xì)粉隨氣流一起出磨，經(jīng)高效旋風(fēng)收塵器收集后，與增濕塔和窯尾電收塵器收集的粉塵混合，由輸送設(shè)備送入生料均化庫內(nèi)進(jìn)行均化、儲存。出磨的廢氣匯入窯尾電收塵器進(jìn)行除塵后達(dá)標(biāo)排放。

     HRM1900/2200生料立式磨，是在HRM1900基礎(chǔ)上專為烘干、粉磨含電石渣生料而研制的，利用窯尾廢氣作為熱源。該系統(tǒng)于2005年7月28日開始調(diào)試，當(dāng)時對擋料圈高度、吐渣、系統(tǒng)參數(shù)等缺乏經(jīng)驗(yàn)，為此進(jìn)行了不斷的摸索發(fā)現(xiàn)：控制好入磨原料粒度、入磨原料綜合水分、喂料量、吐渣及系統(tǒng)用風(fēng)等環(huán)節(jié)，調(diào)整好擋料圈的高度對立式磨的運(yùn)行至關(guān)重要。在正常情況下，磨內(nèi)的料層厚度大約30～60mm，此時磨機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，磨音柔和，外循環(huán)料量基本保持不變；料層太薄，磨機(jī)震動大；料層太厚，磨機(jī)負(fù)荷大而粉磨效率降低，嚴(yán)重時也會造成劇烈震動。由于生產(chǎn)初期，硅質(zhì)原料全部用砂巖配料，造成立式磨運(yùn)行半個月后就出現(xiàn)磨輥部分磨蝕，產(chǎn)量開始下降，在電石渣摻量為30%時，磨機(jī)產(chǎn)量只有60t/h(0.08mm篩余12～14%)，影響系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)。

      原料易磨性測試結(jié)果見下表。其粉磨功指數(shù)為18.20KWh/t,說明砂巖非常難以研磨，用眼睛觀察，砂巖結(jié)晶度完好而且含量多，后改成粘土和砂巖共同配料，系統(tǒng)于2005年8月22日正常平穩(wěn)運(yùn)行，產(chǎn)量穩(wěn)定在76t/h以上，生料系統(tǒng)平均電耗19kWh/t。

   原 料 易 磨 性 測 試 結(jié) 果

HRM1900/2200立式磨的主要操作及控制參數(shù)見下表

HRM1900/2200立式磨的主要操作及控制參數(shù)

2.3   預(yù)分解系統(tǒng)

      針對電石渣替代石灰石生產(chǎn)水泥熟料的特殊性，我們用差熱分析法對電石渣的脫水做了試驗(yàn)，結(jié)果如下：
電石渣從室溫升溫到870℃時，儀器記錄了失重（TG）和差熱（DTA）的曲線，電石渣在190℃時有弱吸熱伴微失重峰，此峰值為吸附水脫出；350℃時弱吸熱伴微失重峰為水化鋁酸鈣結(jié)構(gòu)水脫出，584℃時出現(xiàn)強(qiáng)吸熱伴快失重峰，Ca(OH)2脫水，失重為16.3%；830℃時為吸熱伴有失重，870℃的放熱峰無重量變化，前一峰值為水化硅酸鈣脫去結(jié)構(gòu)水，后一峰值為水化硅酸鈣的晶型轉(zhuǎn)化。試驗(yàn)過程中試樣總失重25.68%，按電石渣CaO全部結(jié)合為Ca(OH)2，69.36%CaO結(jié)合水為22.29%，其余失重應(yīng)來自水化硅酸鈣結(jié)合水和電石渣中的碳粒。

      我們按JC/T735－88生料易燒性實(shí)驗(yàn)方法進(jìn)行了生料易燒性測試。原料的化學(xué)成分分析結(jié)果如下。

原料的化學(xué)成分分析結(jié)果

 生料配料分為兩組，其配比見下表。

原料的配比

 
 熟料的游離氧化鈣含量分析結(jié)果見下表。

熟料的礦物組成

 熟料的游離氧化鈣含量結(jié)果見下表

原料煅燒后的熟料游離氧化鈣含量分析

      在此原料配合比的情況下說明易燒性能很好，均能燒出較少的游離鈣，在1450℃的煅燒溫度時均出現(xiàn)融熔狀態(tài)。

      在溫度低于900℃ 以下時，電石渣配料與常規(guī)生料的差異如下：

     （1）電石渣中Ca(OH)2的分解溫度與石灰石中CaCO3不同。電石渣中含有較多毛細(xì)水和結(jié)晶水，分解溫度較低，電石渣中Ca(OH)2的分解溫度約580℃左右，低于石灰石中CaCO3的750℃分解溫度。

     （2）Ca(OH)2分解吸熱與CaCO3不同，前者分解吸熱為1160kJ/kg，而后者為1660kJ/kg。

     （3）電石渣顆粒較細(xì)，脫水較早，在溫度較高的旋風(fēng)筒和分解爐錐部易產(chǎn)生堵塞，不利于連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)。 

     （4）熟料形成熱不同。電石渣在生料中所占比例達(dá)到63.5%時，該生料的熟料形成熱為1025kJ/kg，約為普通原料所配生料的熟料形成熱的3/5。

      因此，電石渣配料生產(chǎn)水泥熟料時，必須充分考慮預(yù)熱器、分解爐的結(jié)構(gòu)[ 3]。電石渣的摻入量越大，對預(yù)熱器、分解爐的結(jié)構(gòu)設(shè)計影響也越大。經(jīng)過對系統(tǒng)進(jìn)行綜合分析和平衡計算，燒成熱耗確定為3100～3360kJ/kg，其中蒸發(fā)生料物理水的耗熱為35kJ/kg，熟料形成熱為1025kJ/kg；預(yù)熱器出口廢氣溫度按340℃考慮時，廢氣帶走熱700kJ/kg；入窯物料分解率按90～95%設(shè)計。研制開發(fā)出的預(yù)熱器為：低阻型、高分離效率、顯著防堵的新型低壓損S型結(jié)構(gòu)、3R大包角形式蝸殼、偏錐新型五級旋風(fēng)預(yù)熱器。分解爐采用旋流、噴騰、懸浮原理，使燃料有充分的燃燒時間，物料與燃料充分混合，在爐內(nèi)有較長的停留時間，燃料在較低溫度的SC室大量燃燒，分解爐系統(tǒng)沒有產(chǎn)生局部高溫的條件，因而系統(tǒng)結(jié)皮堵塞現(xiàn)象很少。預(yù)分解系統(tǒng)關(guān)鍵部位采用特殊的襯料，專門研制的預(yù)分解系統(tǒng)為RBH5/1300型。 

3    實(shí)際運(yùn)行效果

      2005年7月18～28日，電石渣漿脫水、壓濾及預(yù)烘干、石灰石破碎、生料粉磨、煤粉制備等系統(tǒng)先后順利完成負(fù)荷試車。8月22日，生料粉磨系統(tǒng)產(chǎn)量穩(wěn)定在76t/h，到9月份生料系統(tǒng)產(chǎn)量穩(wěn)定在85t/h以上，系統(tǒng)平均電耗18kWh/t。
8月8日，燒成系統(tǒng)點(diǎn)火，8月12日生產(chǎn)出合格熟料。燒成系統(tǒng)運(yùn)行初期，產(chǎn)量控制在1000t/d左右。隨著操作人員操作水平的提高，在設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)良好的條件下，產(chǎn)量逐漸增加，到9月份燒成系統(tǒng)熟料產(chǎn)量達(dá)到了1200t/d以上，熟料28天抗壓強(qiáng)度≥58MPa，熟料燒成熱耗760×4.18kJ/kg。

      2005年10月25日開始，生料中電石渣摻量超過50%（干基），電石渣替代石灰石量達(dá)60%以上。2005年12月15日開始，生料中電石渣摻量超過60%（干基），電石渣替代石灰石量達(dá)70%以上。 

4    結(jié)  語

     該生產(chǎn)線是國內(nèi)首條高摻電石渣、“干磨干燒”新型干法水泥生產(chǎn)線，每年可以消耗電石渣30萬噸（干基），全年可以節(jié)省約35萬噸優(yōu)質(zhì)石灰石資源和少向大氣中排放15萬噸CO2。與帶壓濾半濕法回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)水泥熟料工藝相比，節(jié)煤46%，全年少耗標(biāo)準(zhǔn)煤約2萬噸，少向大氣中排放4.6萬噸CO2；與“濕磨干燒”新型干法工藝生產(chǎn)水泥熟料相比，節(jié)煤20%，全年少耗標(biāo)準(zhǔn)煤約1萬噸，少向大氣中排放2.3萬噸CO2。另外，與帶壓濾半濕法回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)工藝及“濕磨干燒”新型干法窯生產(chǎn)工藝相比，全年約少消耗水5.4萬立方米。

      電石渣替代石灰石配料、“干磨干燒”新型干法水泥生產(chǎn)線的順利投產(chǎn)，否定了“不能用預(yù)分解系統(tǒng)煅燒高摻電石渣生料”的觀點(diǎn)，是一次有益的嘗試，為我國建材行業(yè)和化工行業(yè)的節(jié)約能源、保護(hù)環(huán)境和資源綜合利用開辟了廣闊的前景，對建設(shè)節(jié)約型社會、發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)具有重要的示范意義。




參考文獻(xiàn)：
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