濕法回轉(zhuǎn)窯窯尾電除塵器改造
1 窯尾除塵系統(tǒng)工藝流程
系統(tǒng)的工藝流程見圖1、圖2。
圖2 1號(hào)窯工藝流程及除塵示意
運(yùn)行初期窯尾粉塵排放符合國(guó)家4類標(biāo)準(zhǔn)。但隨著使用年限的增加,標(biāo)況下窯尾排放煙氣含塵濃度在324.6~3130mg/m3范圍內(nèi)逐漸攀升。2002年在水泥窯大修和中修時(shí)先后對(duì)1號(hào)、2號(hào)、3號(hào)窯電除塵器技術(shù)改造,改造后3臺(tái)窯均實(shí)現(xiàn)了達(dá)標(biāo)排放。
2 系統(tǒng)存在的問題
2.1 立式電除塵器
1)生產(chǎn)能力不匹配
回轉(zhuǎn)窯經(jīng)過40多年不間斷的技術(shù)改造,臺(tái)時(shí)產(chǎn)量由原設(shè)計(jì)的13.9t/h提高到17.5t/h;處理的廢氣量由設(shè)計(jì)時(shí)的1.2×105m3/h增加到目前1.62×105m3/h;標(biāo)況下入口含塵濃度由容許值的40g/m3增加到107.54g/m3;系統(tǒng)漏風(fēng)率的增加使電場(chǎng)風(fēng)速由設(shè)計(jì)時(shí)的0.833m/s上升到1.125m/s;收塵效率降至90%以下。電除塵器出口煙氣成分見表1。
注:以上數(shù)據(jù)為1號(hào)、2號(hào)、3號(hào)窯平均值。
2)內(nèi)部結(jié)構(gòu)受損
除塵器內(nèi)部混凝土結(jié)構(gòu)(+21.595m)損害嚴(yán)重,尤其是上部錐體部位混凝土鋼筋銹蝕嚴(yán)重,鋼筋外露,墻體時(shí)常掉塊撞擊沉淀極極板、電暈線,使之變形,甚至塊狀物體掉入電場(chǎng)內(nèi)部造成短路。
3)極板腐蝕嚴(yán)重
邊排沉淀極極板腐蝕變形嚴(yán)重,電場(chǎng)放電、煙氣急速膨脹造成變形、銹蝕開裂,極間距發(fā)生變化,工作電壓無法保證,電場(chǎng)短路停車的情況經(jīng)常出現(xiàn)。
4)供電電壓偏高
供電電壓可達(dá)55~75kV,電流20~100mA。電場(chǎng)電壓偏高,閃絡(luò)頻繁,電場(chǎng)擊穿現(xiàn)象嚴(yán)重,火花放電導(dǎo)致電場(chǎng)燃燒和輕度爆炸;電容電流密度很小,電場(chǎng)強(qiáng)度低,粉塵遷移速度降低。供電系統(tǒng)經(jīng)常出現(xiàn)擊穿高壓電纜絕緣的故障;供電柜的供電性能不佳,不能滿足電場(chǎng)供電及操作要求。
5)振打裝置失靈
電場(chǎng)振打清灰裝置生銹失靈,振打沖擊力弱,無法及時(shí)剝離片狀粉塵,極板捕捉粉塵能力降低。
6)電場(chǎng)溫度低
1號(hào)、2號(hào)立式除塵器并聯(lián)后,分流風(fēng)量不均,電場(chǎng)溫度低,除塵效率時(shí)高時(shí)低,難以穩(wěn)定。
7)未設(shè)置溫度報(bào)警裝置
系統(tǒng)電場(chǎng)沒有裝設(shè)相應(yīng)的溫度報(bào)警裝置,時(shí)常出現(xiàn)煤粉燃燒、煙氣爆炸現(xiàn)象,造成電場(chǎng)間距變化。
8)未采取保溫措施
高壓真空室沒有采取保溫措施,冬季溫度低、濕度大,放電現(xiàn)象嚴(yán)重。
高壓穿墻石英套管不但未采取保溫措施,且密封存在缺陷,影響供電等級(jí)的提高。
2.2 臥式電除塵器
臥式電除塵器主要技術(shù)參數(shù)見表2。
1)極板銹蝕變形嚴(yán)重
除塵器超過維修期限,電場(chǎng)內(nèi)部?jī)蓚?cè)殼體銹蝕穿孔;兩極大面積發(fā)生不同程度的變形,極間距減小,影響電場(chǎng)供電性能和粉塵驅(qū)進(jìn)速度。
2)管道長(zhǎng)且漏風(fēng)
煙氣管道長(zhǎng),壓力損失大,冷煙室、風(fēng)機(jī)至煙囪進(jìn)出口管道無保溫層,尾溫降低幅度大,導(dǎo)致兩極及殼體銹蝕嚴(yán)重,煙氣管道穿孔,系統(tǒng)漏風(fēng)嚴(yán)重,不但增加了風(fēng)機(jī)的負(fù)荷與耗電量,工藝操作難度逐年加大。
3)振打裝置變形嚴(yán)重
陰極振打?yàn)榈撞總鲃?dòng),振打錘及錘頭嚴(yán)重變形,傳遞力弱,電場(chǎng)內(nèi)兩極積灰厚,形成“包灰”,使得電暈線放電不良,導(dǎo)致電壓、電流下降。
4)供電裝置落后
電場(chǎng)供電系統(tǒng)裝置相對(duì)落后(戶內(nèi)式變壓器),電纜擊穿故障多、供電不穩(wěn)定,供電等級(jí)低;高、低壓控制裝置容量小、故障頻率高;振打控制系統(tǒng)電纜絕緣老化,故障率高。
5)自控配置低
原CO分析儀自動(dòng)控制配置較低,且年久失修、失靈,除塵器長(zhǎng)期存在事故隱患。電場(chǎng)沒有裝設(shè)溫度報(bào)警裝置。
6)保溫層厚度不夠
原設(shè)計(jì)本體保溫層厚150mm,未考慮系統(tǒng)熱耗大、溫度降幅大等因素,致使三電場(chǎng)溫度過低,冬季灰倉、卸料器及螺旋輸送機(jī)時(shí)常出現(xiàn)結(jié)露堵塞。
2.3 燃燒器
窯頭單通道燃燒器相對(duì)落后,操作難度較大,跑煤或給煤不足現(xiàn)象時(shí)有發(fā)生;導(dǎo)致窯尾溫度變化大,除塵運(yùn)行不穩(wěn)定。
3 設(shè)備及流程的改造
3.1 立式除塵器
1)+21.595m混凝土結(jié)構(gòu)采取內(nèi)部表面處理,內(nèi)植筋加固,內(nèi)層鋼板焊接,鋼板與混凝土墻體之間采用拉鉚焊接,中間澆注細(xì)石混凝土,鋼板表面進(jìn)行耐溫耐腐蝕涂料處理。植筋、拉結(jié)筋剖面見圖3、圖4。
經(jīng)此處理,增強(qiáng)了除塵器混凝土結(jié)構(gòu)的整體強(qiáng)度,解決了以往墻體脫落掉塊造成電場(chǎng)短路的問題,減少或降低了電除塵器故障率。
2)整修陰極小框架,采用BS電暈線,更新變形、銹蝕嚴(yán)重和靠近墻體的4排極板。
3)更新振打裝置和控制線路。
4)改造1號(hào)、2號(hào)、3號(hào)除塵器煙氣分流管道、風(fēng)量調(diào)節(jié)閘板閥,3號(hào)窯的一部分廢氣分流到2號(hào)除塵器進(jìn)行處理。這樣,相當(dāng)于擴(kuò)大了3號(hào)窯立式電除塵器收塵面積(原40m2增加為60m2),見圖5。
5)改進(jìn)電氣設(shè)備,利用L-C恒流電源,提高了電氣設(shè)備的功率因數(shù),減少了電網(wǎng)污染。
6)立式除塵器內(nèi)部增設(shè)2層折流板,加高雙室隔墻,更換恢復(fù)所有檢查門、采取堵漏措施,改造后漏風(fēng)率≤3%,溫度提高了20℃左右。
7)1號(hào)、2號(hào)、3號(hào)電除塵器出口處安裝溫度數(shù)字報(bào)警儀(熱電偶),設(shè)置溫度報(bào)警值>158℃時(shí),系統(tǒng)自動(dòng)掉閘,有效防止跑煤、流煤情況下電場(chǎng)內(nèi)部出現(xiàn)燃燒及爆炸現(xiàn)象。
8)立式電除塵器高壓真空室采取2kW電加熱器,使溫度顯著提高、濕度減小,放電次數(shù)降低。
9)高壓穿墻石英套管采取保溫措施,改善了密封結(jié)構(gòu),提高了供電等級(jí)。
3.2 臥式除塵器
1)頂部、側(cè)面及進(jìn)出喇叭口敷設(shè)3mm鋼板,內(nèi)加150mm保溫巖棉,殼體保溫厚度達(dá)到300mm;更新檢查門、增設(shè)防爆閥,改進(jìn)后系統(tǒng)密閉性及安全性大大提高。
2)更新沉淀極極板,采用480“C”板,修復(fù)極板懸掛梁,更換沉淀極撞擊桿;調(diào)整極間距,電場(chǎng)一律采用390mm寬間距,極板、電暈線共減少7排,有效除塵面積降低了8.7%,但不影響除塵效率。
3)更新電暈線,一律采用BS電暈線。
4)陰極振打由底部改為中部振打。
5)恢復(fù)CO分析儀及窯頭二次顯示與報(bào)警裝置;在除塵器入口處安裝了溫度數(shù)字報(bào)警儀(熱電偶),設(shè)置溫度報(bào)警值為158℃,超過該溫度自動(dòng)掉閘,防止跑煤、流煤情況下電場(chǎng)內(nèi)部出現(xiàn)燃燒及爆炸現(xiàn)象。
6)改進(jìn)電氣設(shè)備,利用L-C恒流電源,提高了電氣設(shè)備的功率因數(shù),減少了電網(wǎng)污染;臥式電除塵器3個(gè)電場(chǎng)分別由內(nèi)式改為戶外式高壓硅整流變壓器(并進(jìn)行擴(kuò)容改造),輸出電壓直接進(jìn)入電場(chǎng),提高供電等級(jí),有效解決了電纜擊穿故障和供電不穩(wěn)定的問題;高、低壓控制一律采用PLC自動(dòng)控制裝置,自動(dòng)化程度提高。
7)改變除塵器煙氣進(jìn)出口管道走向,并敷設(shè)150mm厚巖棉保溫層。經(jīng)改造,降低了系統(tǒng)阻力,電除塵器進(jìn)出口溫度分別提高10~20℃,高出露點(diǎn)溫度50~65℃,冷凝結(jié)露現(xiàn)象消失。改造后工藝流程見圖6。
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