水泥粉磨輸送系統(tǒng)改造

  我公司水泥粉磨系統(tǒng)是由φ3.8mxl2m水泥磨配RPl2.5/140×105輥壓機、SKS2500選粉機組成的半終端粉磨系統(tǒng)。設(shè)計臺時產(chǎn)量120t/h。其中水泥輸送系統(tǒng)采用的是出磨斗式提升機將水泥提升到F-K泵,經(jīng)160m的管道氣力輸送到水泥庫。供風(fēng)系統(tǒng)由C608-82/2.4回轉(zhuǎn)滑片空氣壓縮機提供,水泥粉磨系統(tǒng)電耗較高。這主要是水泥輸送系統(tǒng)配置不合理,為了降低水泥綜合電耗,對粉磨系統(tǒng)水泥輸送部分進行了改造。

l 存在問題

1.1 系統(tǒng)裝機容量大,導(dǎo)致電耗較高
  原水泥輸送系統(tǒng)總裝機容量為410kW,其中滑片壓縮機300kW,F(xiàn)-K富樂泵110kW,水泥輸送系統(tǒng)電耗為4.OkWh/t。
1.2 備品備件消耗量過大,運行費用高
   滑片磨損快、使用周期短,按我公司2001年的使用情況表明,一套國產(chǎn)滑片(8片)僅能輸送9萬t水泥,2001年共更換7套滑片。
   富樂泵采用壓縮空氣對軸承進行密封,由于東北地區(qū)氣候寒冷壓縮空氣質(zhì)量不好,含水量大,經(jīng)常凍,導(dǎo)致軸承進灰磨損特別大。2001年更換軸承24個,同時由于軸承磨損大,多次修復(fù)富樂泵軸,最后到生產(chǎn)旺季前,不得不更換—根新軸。
1.3 潤滑油脂消耗量大
   滑片壓縮機采用腔體潤滑,潤滑油消耗量非常大,日耗1140美孚油10多公斤,年潤滑油費用達4萬多元。
1.4 維修量大,影響系統(tǒng)運轉(zhuǎn)率
   由于該系統(tǒng)中滑片壓縮機和F-K泵事故率高,滑片使用周期短,操作維修繁鎖,隨著滑片磨損加大,造成風(fēng)壓、風(fēng)量不足,在產(chǎn)量高時易出現(xiàn)送料困難,甚至引起管道阻塞。同時由于輸送管道氣壓高,水泥對管道磨損大,經(jīng)常造成水泥管道泄漏,維修非常困難,2001年因系統(tǒng)故障停機達260多小時,限制了水泥磨產(chǎn)量提高而且嚴(yán)重影響制成系統(tǒng)的運轉(zhuǎn)率。

2 改造措施

   改用斗式提升機加輸送斜槽系統(tǒng),工藝流程見圖1。


   將出磨斗提機加高2.Om,增加一個手動三通閥,保留原系統(tǒng),在新系統(tǒng)檢修時作為備用。主要工藝過程是:出磨水泥經(jīng)出磨斗式提升機喂到XZ400×104m空氣輸送斜槽里,送到NBH300斗式提升機;經(jīng)斗式提升機送到庫頂空氣輸送斜槽里,由庫頂2臺XZ500×41m空氣輸送斜槽分別送到六聯(lián)筒倉里。在設(shè)計過程中盡量根據(jù)現(xiàn)場布置情況,充分考慮好空氣輸送斜槽的傾斜角度和輸送斜槽的收塵,保證空氣輸送斜槽上表面實現(xiàn)負壓操作。

3 改造效果

   (1)系統(tǒng)電耗明顯下降。改造前系統(tǒng)電耗為40.88kWh/t,改造后半年平均電耗37.6kWh/t。
   (2)系統(tǒng)運行和維護量低。改造后系統(tǒng)未出現(xiàn)任何故障。11月末氣溫降到-30°C時,該系統(tǒng)無結(jié)露和物料輸送不暢等現(xiàn)象。采用通用設(shè)備,材料費用低,維修方便。采用二硫化鉬潤滑,年潤滑費用僅3000元,斗式提升機和充氣斜槽可長期穩(wěn)定運行,明顯提高了水泥磨的運轉(zhuǎn)率,改造后第二個月,水泥磨月產(chǎn)量7萬t創(chuàng)造廠投產(chǎn)以來最高紀(jì)錄。
   (3)對水泥性能的促進。原滑片壓縮機輸送系統(tǒng)在工作過程中機械能做功使氣體體積縮小,內(nèi)能增加,氣體溫度升高,對降低水泥溫度無任何作用,而斜槽系統(tǒng)鼓風(fēng)機隨時鼓入冷風(fēng),可使水泥溫度下降50℃左右,對防止石膏脫水、水泥凝結(jié)時間有較好的促進作用。
   (4)水泥制造成本下降。改造前水泥粉磨工序成本為37.72元,改造后為36.23元。
   (5)除塵效果明顯改善。原系統(tǒng)由于大量氣體打入水泥庫,造成庫頂收塵器負荷過重,除塵效果偏低,多次檢測均在200mg/Nm3以上;采用新系統(tǒng)后處理含塵氣體量下降,除塵效果達到90rog/Nm3,改善了生產(chǎn)環(huán)境,降低了生產(chǎn)成本,提高了經(jīng)濟效益。
   在空氣輸送斜槽布置過程中,一般布置角度在10°~15°之間,如果受空間限制,可放到7°左右。但要充分考慮輸送量的影響。

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