余熱發(fā)電技術(shù)在我廠的應(yīng)用及改進
2004-09-21 00:00
在傳統(tǒng)的重工業(yè)范疇內(nèi),現(xiàn)代水泥工業(yè)的能耗大致列于中等偏高的位置。上世紀80年代,隨著國家對節(jié)能工作的重視,水泥工業(yè)以發(fā)展新型干法窯為主,隨著新型干法窯外預(yù)分解熟料生產(chǎn)線煅燒技術(shù)的發(fā)展,水泥工業(yè)節(jié)能技術(shù)水平有了長足的進步,高溫余熱在水泥生產(chǎn)過程中被利用,水泥熟料熱耗已由原來的4600~6700kJ/kg,下降至3000~3600kJ/kg。但由于水泥熟料煅燒技術(shù)及目前國內(nèi)節(jié)能技術(shù)水平的限制,大量中、低溫余熱仍不能被充分利用,由其所造成的能源浪費仍很大。如目前國內(nèi)技術(shù)先進的窯外分解水泥熟料生產(chǎn)技術(shù),生產(chǎn)過程中由窯頭熟料冷卻機和窯尾預(yù)熱器排掉的350℃以下廢氣,其熱量約占水泥熟料燒成系統(tǒng)總熱量的35%以上。如何更進一步充分利用中、低品位的余熱成為國內(nèi)水泥工業(yè)需要解決的重要課題之一。
在新型干法窯外預(yù)分解生產(chǎn)技術(shù)的基礎(chǔ)上,我們國家為進一步降低水泥生產(chǎn)能耗,節(jié)約能源,充分利用水泥工業(yè)的中、低溫余熱,將中、低品位余熱轉(zhuǎn)為電能并用于水泥生產(chǎn)。近幾年,這項技術(shù)還在湖北葛洲壩水泥廠、河南七里崗水泥廠、黑龍江牡丹江水泥廠、杭州錢潮水泥集團、內(nèi)蒙古西卓子山等水泥廠得到相繼應(yīng)用。吉林亞泰水泥有限公司12MW余熱發(fā)電1#機組(熱電聯(lián)供),在2001年建成投產(chǎn),以下簡述我公司余熱發(fā)電技術(shù)在新型干法生產(chǎn)線的應(yīng)用。
1主要技術(shù)方案
1.1聯(lián)合發(fā)電廠房
由汽輪發(fā)電機房、補燃鍋爐房、電站控制室、站用電力室、發(fā)電機及站用高壓系統(tǒng)、全公司集中供熱換熱站,合建一座聯(lián)合發(fā)電廠房。主要有:
汽輪機:采用單缸沖動式0.196MPa可調(diào)抽汽供熱機組,容量為12MW,工作蒸汽參數(shù)為3.43MPa-435℃,抽汽口做為熱電聯(lián)供時的供熱熱源;汽輪機一段回?zé)岢槠P(guān)閉,二段回?zé)岢槠宰鰹殄仩t給水除氧的備用汽源;
發(fā)電機:用6.3kV空冷式發(fā)電機組,為適應(yīng)汽輪機熱電聯(lián)供時發(fā)電功率的變化,發(fā)電機組容量設(shè)定為15MW;
補燃鍋爐:采用細粒子、低循環(huán)倍率循環(huán)變化新技術(shù),既可燃用劣質(zhì)煤,又可以避免一般流化床鍋爐易磨損、運轉(zhuǎn)率不高的缺點。主要蒸汽參數(shù)為65(60)t/h~3.82MPa-450℃,補燃爐自蒸發(fā)量45t/h~60t/h。燃料為煤矸石,在配煤系統(tǒng)中采取加入石灰石措施,用于煙氣脫硫。補燃鍋爐通過調(diào)整受熱面比例及蒸汽調(diào)溫方式,能適應(yīng)大范圍的給水溫度變化及外來汽的變化,可以穩(wěn)定水泥窯生產(chǎn)的波動對電站穩(wěn)定性的影響,同時,在水泥窯臨時或短時停窯時余熱電站仍正常運行,使電站與水泥生產(chǎn)系統(tǒng)的生產(chǎn)、運行互不影響,保證了電站系統(tǒng)及設(shè)備長期安全、有效地運行。
站用電力室:設(shè)集中電力室,電站啟動時啟動電源由電網(wǎng)供電,電站正常運行后,站用電既可由電網(wǎng)供電,也可由發(fā)電機直接供電;電站與電網(wǎng)通過總降壓變電站6KV側(cè)并網(wǎng),運行方式為并網(wǎng)不上網(wǎng)。
電站控制系統(tǒng):采用DCS計算機集中控制。
換熱站:為滿足全公司集中供熱要求,在聯(lián)合發(fā)電廠房內(nèi)設(shè)集中換熱站。
1.2余熱鍋爐
窯尾SP余熱鍋爐:在窯尾預(yù)熱器廢氣出口與窯尾高溫風(fēng)機間廢氣管道增設(shè)余熱鍋爐。鍋爐進口廢氣溫度為339℃,出口廢氣溫度為220-250℃,SP爐采用兩段受熱面,一段生產(chǎn)的蒸汽并入補燃鍋爐,二段生產(chǎn)的高溫?zé)崴疄檠a燃爐給水,可以提高補燃鍋爐給水溫度,從而取消汽機一段抽汽。
窯頭AQC余熱鍋爐:在窯頭冷卻機廢氣出口與冷卻機電收塵器之間的管道上增設(shè)余熱鍋爐。該爐廢氣進口溫度為193℃,出口溫度為83-97℃。AQC爐分為兩段,一段生產(chǎn)蒸汽為鍋爐給水除氧,做為除氧器的熱源取代汽機回?zé)嵯到y(tǒng),使汽輪機取消回?zé)嵫h(huán)(除氧抽汽為停窯備用);二段生產(chǎn)大于83℃熱水做為除氧器的給水。在保證除氧效果的同時提高了除氧器的給水溫度,使余熱得到了充分利用。
在兩臺余熱爐的煙氣連接管道上設(shè)有旁路煙道,在余熱爐出現(xiàn)故障或熟料生產(chǎn)不正常時,解列余熱爐,既滿足了水泥生產(chǎn)的穩(wěn)定運行又保護了余熱爐的安全。通過旁路煙道閥門的調(diào)節(jié)作用,還可以使熟料生產(chǎn)及余熱鍋爐的運行達到理想運行工況。
1.3循環(huán)水冷卻系統(tǒng)
該系統(tǒng)包括循環(huán)冷卻水泵、冷卻塔、循環(huán)水池及循環(huán)水管網(wǎng)。系統(tǒng)運行時,循環(huán)冷卻水泵自循環(huán)水池抽水至各生產(chǎn)車間,供生產(chǎn)設(shè)備冷卻用水,冷卻過設(shè)備的水(循環(huán)回水)利用循環(huán)水泵繼續(xù)循環(huán)使用。為確保該系統(tǒng)良好、穩(wěn)定的運行,系統(tǒng)中增設(shè)了加藥、加氯設(shè)備。
1.4化學(xué)水處理系統(tǒng)
處理流程為:自給水管網(wǎng)送來的自來水經(jīng)過過濾器后進入清水箱,由清水泵送至陽離子交換器后經(jīng)過二氧化碳器進入中間水箱,通過中間水泵送至陰離子交換器,出水為除鹽水,進入除鹽水箱,通過除鹽水泵送給汽輪發(fā)電設(shè)備。處理后水值到:總硬度小于5μg/l,電導(dǎo)率小于10μs/cm,二氧化硅小于100μg/l。為滿足鍋爐給水PH值的要求,采用加氨處理。
鍋爐汽包水質(zhì)調(diào)整,按藥液直接投放的方式由專設(shè)加藥泵向汽包內(nèi)投加Na3PO4溶液。
1.5 廢氣處理
本工程循環(huán)流化床鍋爐其分離器對大于16μm的粉塵(煙塵)具有明顯收集作用。大顆粒的煙塵經(jīng)收集后,再經(jīng)過電收塵器收塵后由引風(fēng)機、煙囪排放。
1.6 燃料儲存、破碎及輸送
燃料(煤矸石、原煤、石灰石)入廠后,運到燃料儲庫,用抓斗橋式起重機送入料斗,經(jīng)回轉(zhuǎn)篩篩選后,粒徑小于3mm的燃料經(jīng)膠帶輸送機直接送至爐前倉,粒徑大于3mm的送至破碎機進行破碎,然后再經(jīng)膠帶輸送機送至爐前倉。
1.7 粉煤灰及爐渣處理
粉煤灰及爐渣因公司需要再利用,本工程將粉煤灰及爐渣分別進行處理,且采用干式除渣及除灰。爐渣由冷渣器經(jīng)除渣拉鏈機送入渣倉后,用汽車運輸?shù)皆吓淞希环勖夯矣秒p倉連續(xù)輸送泵,以氣力輸送的方法運至粉煤灰?guī)?,用于水泥配料?br>
2 主要設(shè)備選型
……
摘自《中國水泥》2004年09月號
在新型干法窯外預(yù)分解生產(chǎn)技術(shù)的基礎(chǔ)上,我們國家為進一步降低水泥生產(chǎn)能耗,節(jié)約能源,充分利用水泥工業(yè)的中、低溫余熱,將中、低品位余熱轉(zhuǎn)為電能并用于水泥生產(chǎn)。近幾年,這項技術(shù)還在湖北葛洲壩水泥廠、河南七里崗水泥廠、黑龍江牡丹江水泥廠、杭州錢潮水泥集團、內(nèi)蒙古西卓子山等水泥廠得到相繼應(yīng)用。吉林亞泰水泥有限公司12MW余熱發(fā)電1#機組(熱電聯(lián)供),在2001年建成投產(chǎn),以下簡述我公司余熱發(fā)電技術(shù)在新型干法生產(chǎn)線的應(yīng)用。
1主要技術(shù)方案
1.1聯(lián)合發(fā)電廠房
由汽輪發(fā)電機房、補燃鍋爐房、電站控制室、站用電力室、發(fā)電機及站用高壓系統(tǒng)、全公司集中供熱換熱站,合建一座聯(lián)合發(fā)電廠房。主要有:
汽輪機:采用單缸沖動式0.196MPa可調(diào)抽汽供熱機組,容量為12MW,工作蒸汽參數(shù)為3.43MPa-435℃,抽汽口做為熱電聯(lián)供時的供熱熱源;汽輪機一段回?zé)岢槠P(guān)閉,二段回?zé)岢槠宰鰹殄仩t給水除氧的備用汽源;
發(fā)電機:用6.3kV空冷式發(fā)電機組,為適應(yīng)汽輪機熱電聯(lián)供時發(fā)電功率的變化,發(fā)電機組容量設(shè)定為15MW;
補燃鍋爐:采用細粒子、低循環(huán)倍率循環(huán)變化新技術(shù),既可燃用劣質(zhì)煤,又可以避免一般流化床鍋爐易磨損、運轉(zhuǎn)率不高的缺點。主要蒸汽參數(shù)為65(60)t/h~3.82MPa-450℃,補燃爐自蒸發(fā)量45t/h~60t/h。燃料為煤矸石,在配煤系統(tǒng)中采取加入石灰石措施,用于煙氣脫硫。補燃鍋爐通過調(diào)整受熱面比例及蒸汽調(diào)溫方式,能適應(yīng)大范圍的給水溫度變化及外來汽的變化,可以穩(wěn)定水泥窯生產(chǎn)的波動對電站穩(wěn)定性的影響,同時,在水泥窯臨時或短時停窯時余熱電站仍正常運行,使電站與水泥生產(chǎn)系統(tǒng)的生產(chǎn)、運行互不影響,保證了電站系統(tǒng)及設(shè)備長期安全、有效地運行。
站用電力室:設(shè)集中電力室,電站啟動時啟動電源由電網(wǎng)供電,電站正常運行后,站用電既可由電網(wǎng)供電,也可由發(fā)電機直接供電;電站與電網(wǎng)通過總降壓變電站6KV側(cè)并網(wǎng),運行方式為并網(wǎng)不上網(wǎng)。
電站控制系統(tǒng):采用DCS計算機集中控制。
換熱站:為滿足全公司集中供熱要求,在聯(lián)合發(fā)電廠房內(nèi)設(shè)集中換熱站。
1.2余熱鍋爐
窯尾SP余熱鍋爐:在窯尾預(yù)熱器廢氣出口與窯尾高溫風(fēng)機間廢氣管道增設(shè)余熱鍋爐。鍋爐進口廢氣溫度為339℃,出口廢氣溫度為220-250℃,SP爐采用兩段受熱面,一段生產(chǎn)的蒸汽并入補燃鍋爐,二段生產(chǎn)的高溫?zé)崴疄檠a燃爐給水,可以提高補燃鍋爐給水溫度,從而取消汽機一段抽汽。
窯頭AQC余熱鍋爐:在窯頭冷卻機廢氣出口與冷卻機電收塵器之間的管道上增設(shè)余熱鍋爐。該爐廢氣進口溫度為193℃,出口溫度為83-97℃。AQC爐分為兩段,一段生產(chǎn)蒸汽為鍋爐給水除氧,做為除氧器的熱源取代汽機回?zé)嵯到y(tǒng),使汽輪機取消回?zé)嵫h(huán)(除氧抽汽為停窯備用);二段生產(chǎn)大于83℃熱水做為除氧器的給水。在保證除氧效果的同時提高了除氧器的給水溫度,使余熱得到了充分利用。
在兩臺余熱爐的煙氣連接管道上設(shè)有旁路煙道,在余熱爐出現(xiàn)故障或熟料生產(chǎn)不正常時,解列余熱爐,既滿足了水泥生產(chǎn)的穩(wěn)定運行又保護了余熱爐的安全。通過旁路煙道閥門的調(diào)節(jié)作用,還可以使熟料生產(chǎn)及余熱鍋爐的運行達到理想運行工況。
1.3循環(huán)水冷卻系統(tǒng)
該系統(tǒng)包括循環(huán)冷卻水泵、冷卻塔、循環(huán)水池及循環(huán)水管網(wǎng)。系統(tǒng)運行時,循環(huán)冷卻水泵自循環(huán)水池抽水至各生產(chǎn)車間,供生產(chǎn)設(shè)備冷卻用水,冷卻過設(shè)備的水(循環(huán)回水)利用循環(huán)水泵繼續(xù)循環(huán)使用。為確保該系統(tǒng)良好、穩(wěn)定的運行,系統(tǒng)中增設(shè)了加藥、加氯設(shè)備。
1.4化學(xué)水處理系統(tǒng)
處理流程為:自給水管網(wǎng)送來的自來水經(jīng)過過濾器后進入清水箱,由清水泵送至陽離子交換器后經(jīng)過二氧化碳器進入中間水箱,通過中間水泵送至陰離子交換器,出水為除鹽水,進入除鹽水箱,通過除鹽水泵送給汽輪發(fā)電設(shè)備。處理后水值到:總硬度小于5μg/l,電導(dǎo)率小于10μs/cm,二氧化硅小于100μg/l。為滿足鍋爐給水PH值的要求,采用加氨處理。
鍋爐汽包水質(zhì)調(diào)整,按藥液直接投放的方式由專設(shè)加藥泵向汽包內(nèi)投加Na3PO4溶液。
1.5 廢氣處理
本工程循環(huán)流化床鍋爐其分離器對大于16μm的粉塵(煙塵)具有明顯收集作用。大顆粒的煙塵經(jīng)收集后,再經(jīng)過電收塵器收塵后由引風(fēng)機、煙囪排放。
1.6 燃料儲存、破碎及輸送
燃料(煤矸石、原煤、石灰石)入廠后,運到燃料儲庫,用抓斗橋式起重機送入料斗,經(jīng)回轉(zhuǎn)篩篩選后,粒徑小于3mm的燃料經(jīng)膠帶輸送機直接送至爐前倉,粒徑大于3mm的送至破碎機進行破碎,然后再經(jīng)膠帶輸送機送至爐前倉。
1.7 粉煤灰及爐渣處理
粉煤灰及爐渣因公司需要再利用,本工程將粉煤灰及爐渣分別進行處理,且采用干式除渣及除灰。爐渣由冷渣器經(jīng)除渣拉鏈機送入渣倉后,用汽車運輸?shù)皆吓淞希环勖夯矣秒p倉連續(xù)輸送泵,以氣力輸送的方法運至粉煤灰?guī)?,用于水泥配料?br>
2 主要設(shè)備選型
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摘自《中國水泥》2004年09月號
編輯:
監(jiān)督:0571-85871667
投稿:news@ccement.com
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