預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管工藝技術(shù)規(guī)程
2005-07-25 00:00
1.總則
1.1為了貫徹執(zhí)行GB5695《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(震動擠壓工藝)》和GB5696《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(管芯纏絲工藝)》(簡稱預(yù)應(yīng)力管，下同)國家標(biāo)準(zhǔn)，加強企業(yè)的生產(chǎn)技術(shù)和質(zhì)量管理，保證產(chǎn)品質(zhì)量，提高行業(yè)的生產(chǎn)管理水平，特制定本規(guī)程。
1.2本規(guī)程適用于震動擠壓工藝公稱直徑400mm～2000mm及管芯纏絲工藝公稱直徑400mm～3000mm靜水壓力0.4MPa～1.2MPa預(yù)應(yīng)力管的生產(chǎn)。對于公稱直徑小于400mm或大于2000mm(震動擠壓工藝)、3000mm(管芯纏絲工藝)預(yù)應(yīng)力管的生產(chǎn)亦可參照本規(guī)程執(zhí)行。
1.3本規(guī)程是企業(yè)從事預(yù)應(yīng)力管生產(chǎn)的技術(shù)依據(jù)。
1.4各企業(yè)應(yīng)遵照本規(guī)程的技術(shù)要求，結(jié)合實際，制定企業(yè)操作規(guī)程，并同時遵守國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定。
2.原材料
2.1水泥
2.1.1水泥強度等級不低于32.5。應(yīng)符合GB175《硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥》或GB1344《礦渣硅酸鹽水泥、火山灰硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥》中的礦渣硅酸鹽水泥的規(guī)定，并不應(yīng)有風(fēng)化結(jié)塊現(xiàn)象。
2.1.2水泥進廠時應(yīng)有生產(chǎn)廠家提供的產(chǎn)品質(zhì)量保證書及試驗報告，各項性能指標(biāo)合格后方允許進廠，必要時，對水泥的主要性能指標(biāo)取樣檢測。
2.1.3水泥存放應(yīng)按廠家、品種、強度等級分別貯存并標(biāo)識。袋裝水泥堆垛高度不宜超過12包，庫內(nèi)應(yīng)有防潮措施。
2.1.4使用散裝水泥時，不同廠商、不同品種、不同強度等級的水泥不得混放在同一罐內(nèi)，水泥中不應(yīng)有雜物和結(jié)塊。
2.1.5水泥貯存期不得超過三個月，過期或?qū)|(zhì)量有懷疑時應(yīng)對水泥重新試驗，不合格者不得使用。
2.2集料
2.2.1宜采用天然硬質(zhì)中粗砂，細度模數(shù)宜為2.3～3.0，其質(zhì)量應(yīng)符合GB/T14684《建筑用砂》的規(guī)定，其中含泥量不大于1%。
2.2.2碎石或卵石質(zhì)量應(yīng)符合GB/T14685《建筑用卵石、碎石》的規(guī)定，其中含泥量不大于1%。其最大粒徑：管芯纏絲工藝的管芯壁厚小于或等于50mm時，不應(yīng)大于15mm，管芯壁厚大于50mm時不應(yīng)大于20mm；震動擠壓工藝的管用石子粒徑為5mm～15mm。
2.3水
2.3.1混凝土拌和用水，應(yīng)符合JGJ63《混凝土拌合用水》的規(guī)定。
2.4外加劑
2.4.1外加劑性能應(yīng)符合GB8076《混凝土外加劑》的規(guī)定；但所加的外加劑不得對管材或水質(zhì)產(chǎn)生有害影響。
2.4.2選用外加劑應(yīng)經(jīng)過試驗驗證后確定。
2.5摻合料
2.5.1摻合料不得對管材產(chǎn)生有害影響，使用前必須對其有關(guān)性能和質(zhì)量進行試驗驗證。
2.6鋼絲
2.6.1制管用鋼絲性能應(yīng)符合GB/T5223《預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絲》或GB343《一般用途低碳鋼絲》的規(guī)定。
2.6.2鋼絲進廠前必須有生產(chǎn)廠家提供的產(chǎn)品質(zhì)量保證書及試驗報告，各項指標(biāo)合格才能進廠，對進廠鋼絲應(yīng)取樣檢測其抗拉強度，屈服強度，伸長率，彎曲次數(shù)等力學(xué)性能指標(biāo)，嚴禁使用未經(jīng)檢驗或不合格的鋼絲。
2.6.3鋼絲表面不得有凹陷、銹蝕(斑點、麻面和氧化皮)、油污或毛刺。
2.6.4鋼絲到廠后應(yīng)妥善保管，以防銹蝕，入庫應(yīng)嚴格按類別、品種、規(guī)格分別堆放標(biāo)識，并有專人負責(zé)發(fā)放。
2.7橡膠圈
2.7.1管子接頭用橡膠圈的直徑和環(huán)內(nèi)徑應(yīng)符合設(shè)計要求。其性能、質(zhì)量要求及試驗方法應(yīng)分別符合JC/T748《預(yù)應(yīng)力與自應(yīng)力鋼筋混凝土管用橡膠密封圈》及JC/T749《預(yù)應(yīng)力與自應(yīng)力鋼筋混凝土管用橡膠密封試驗方法》的規(guī)定。
2.7.2公稱直徑1600mm及以上的管材相配套的橡膠圈，每個膠圈的接頭數(shù)應(yīng)不多于兩個，且接頭之間的膠圈最小長度應(yīng)不小于600mm，對接頭的膠圈，每個接頭都須進行檢驗，即將其至少拉伸至原長的2倍，扭轉(zhuǎn)360°，目測每個經(jīng)拉長的接頭，接頭處無剝離，裂縫為合格。
3.混凝土
3.1混凝土強度等級及脫模強度值應(yīng)符合GB5696《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(管芯纏絲工藝)和GB5695《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(震動擠壓工藝)》的規(guī)定。
3.2混凝土檢驗方法應(yīng)符合GBJ81《普通混凝土力學(xué)性能試驗方法》的規(guī)定；混凝土評定方法按GBJ107《混凝土強度檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》規(guī)定進行。
3.3混凝土配合比設(shè)計參見JGJ55《普通混凝土配合比設(shè)計規(guī)程》經(jīng)試配確定。每立方米混凝土的水泥用量，震動擠壓工藝不宜少于450kg；震動工藝、懸輥工藝不宜少于450kg；離心工藝不宜少于500kg?；炷僚渲埔瞬捎米詣优淞峡刂葡到y(tǒng)，應(yīng)符合GB50164《混凝土質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)》的規(guī)定。
3.3.1原材料計量允許偏差：水泥、摻合料≤1%，粗、細骨料≤2%，水、外加劑≤1%。
3.4攪拌機拌第一罐混凝土混合物時，除按原配合比用量外，應(yīng)適當(dāng)增加水泥和砂用量。
3.5混凝土凈攪拌時間不得少于2min，混凝土坍落度：震動擠壓工藝宜為2cm～6cm；離心工藝宜為1cm～5cm。震動工藝、懸輥工藝工作度宜為20s～40s。
3.6混凝土混合物停放時間不得超過下列時限：
環(huán)境溫度高于30℃(不含30℃)時， 45min；
環(huán)境溫度為20℃～30℃時， 60min；
環(huán)境溫度低于20℃時， 90min；
3.7冬季生產(chǎn)，當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時，應(yīng)對集料和水進行預(yù)熱。攪拌完的混凝土混合物溫度不得低于10℃。
3.8混凝土質(zhì)量控制，包括下列內(nèi)容：混凝土強度、混凝土坍落度或工作度、混凝土配合比、計量誤差。
4.管芯纏絲制管工藝
4.1縱向鋼筋及鋼筋骨架
4.1.1縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋的下料長度由計算確定，計算時應(yīng)考慮：管體長度，承插口錨固盤厚度，承口平直段和斜坡段長度，鋼筋伸長率，操作余量，鐓頭留量等。
4.1.2鋼筋在調(diào)直后，其表面不應(yīng)有傷痕、油污。
4.1.3嚴格控制鐓頭后鋼筋長度，其誤差為±1mm，鐓頭必須完整，不得有歪斜、裂紋等現(xiàn)象。鋼筋鐓頭強度不得低于鋼筋標(biāo)準(zhǔn)抗拉強度的95%。
4.1.4承、插口端應(yīng)放置構(gòu)造鋼筋骨架，鋼筋骨架可采用接觸點焊，也可采用綁扎制作，
骨架應(yīng)堅固，不得歪扭、松動、變形。
4.1.5構(gòu)造鋼筋骨架長度應(yīng)根據(jù)管子結(jié)構(gòu)設(shè)計確定，縱筋直徑不小于4mm，間距不大于300mm，且不少于6根；環(huán)筋直徑不小于4mm，間距不大于60mm，保護層不小于15mm。 4.2組裝管模
4.2.1離心工藝制作管芯的管模必須滿足下列要求：模體及承插口模與跑輪的同心度偏差不得超過2mm，合縫口不平直度不宜大于1mm，其余各部尺寸誤差必須符合設(shè)計圖紙的規(guī)定。
4.2.2裝模前必須清理模具，并于模內(nèi)壁和承插口模內(nèi)側(cè)均勻涂上脫模劑。操作時避免鋼筋粘上脫模劑以保證和混凝土的握裹力不受影響。脫模劑的性能要求是：質(zhì)地均勻，隔離性能良好。
4.2.3組裝管模必須保證鋼絲位置正確，錨固可靠，縱向預(yù)應(yīng)力鋼絲的凈保護層不得小于10mm，兩端鐓頭凹陷不得小于5mm。
4.2.4拆卸插口模、承口錨固盤時，宜采用吊具吊穩(wěn)后，兩邊對稱用力徐徐退出，裝模時應(yīng)對稱擰緊管模上的所有螺栓。
4.2.5立式震動工藝模具組裝順序：應(yīng)放正下錨固盤，組裝外模與上錨固盤，在兩瓣外模合縫，外模與下錨固盤接合處，均需墊好密封條?？v筋張拉后，將下錨固盤穿筋孔封堵，以防漏漿。
4.3張拉縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋(絲)
4.3.1縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋(絲)的張拉控制應(yīng)力σcon，對于冷拔鋼絲、刻痕鋼絲、碳素鋼絲不宜超過0.7fpyk(fpyk為鋼筋的標(biāo)準(zhǔn)強度)，冷拉鋼筋不宜超過0.85fpyk。
4.3.2張拉縱向預(yù)應(yīng)力鋼絲，可采用機械法張拉或電熱法張拉。
4.3.2.1機械法張拉：采用油壓拉伸機整模一次張拉或單根張拉，單根張拉必須對稱進行。
4.3.2.2電墊法張拉，須注意以下幾點：
a)錨固銷、定長銷及張拉銷應(yīng)符合技術(shù)要求方可使用。張拉銷位置保證相對伸長值。
b)電熱時，鋼筋與電極應(yīng)接觸好，避免因通電打火而燒傷鋼筋。
c)縱向鋼絲的重復(fù)電熱次數(shù)不得超過三次，對于冷拔低碳鋼絲最高電熱溫度不得超過350℃。
4.3.2.3無論采用何種方法進行張拉都必須保證兩端構(gòu)造鋼筋骨架的位置，使其靠近端部，其距端部的距離應(yīng)控制在15mm～30mm之內(nèi)。
4.3.3變徑處的環(huán)箍必須與縱筋卡緊定位。
4.4制作管芯
4.4.1制作管芯的離心機應(yīng)符合下列要求
4.4.1.1滿載高速旋轉(zhuǎn)時，托輪線速度不得低于1000m/min。
4.4.1.2底座安裝必須平穩(wěn)，同軸托輪頂點水平誤差不得超過1mm。
4.4.1.3同軸托輪直徑誤差不得超過1mm。
4.4.1.4相鄰兩托輪間距誤差不宜超過1mm。
4.4.1.5同一邊各托輪端面誤差不宜超過1mm。
4.4.1.6離心成型中，必須確保鋼模和離心機平穩(wěn)、正常運轉(zhuǎn)，不得有跳動，竄動等異?，F(xiàn)象。
4.4.2為保證管芯的抗?jié)B性能應(yīng)采用三次或兩次喂料成型管芯，每次喂料離心密實后必須掃除余漿，再進行下一次喂料。
4.4.3每次喂料分低、中、高三種轉(zhuǎn)速離心成型，低速階段應(yīng)使混凝土混合物在模內(nèi)均勻分布，厚薄適宜，即可轉(zhuǎn)入中速及高速運轉(zhuǎn)。
4.4.4管芯成型應(yīng)連續(xù)進行，成型時間應(yīng)根據(jù)不同管徑合理確定，以獲得最佳的密實效果。離心成型后，必須排凈管內(nèi)壁余漿，管內(nèi)壁不得有露筋、露石、混凝土混合物坍落等現(xiàn)象。
4.4.5制作管芯的懸輥機應(yīng)符合下列要求。
4.4.5.1成型時，管模的角速度不低于90γ/min。
4.4.5.2輥軸直徑宜為管子內(nèi)徑尺寸的1/4—1/3之間。
4.4.5.3輥軸徑向磨損深度不得超過4mm，如超過應(yīng)及時補焊磨平。
4.4.6喂料順序先喂承口，管身可以從承口向插口方向進行，也可以反向進行，喂料應(yīng)連續(xù)均勻，防止接頭處混凝土混合物產(chǎn)生離折。
4.4.7立式芯模震動成型管芯，在混凝土澆灌前，先放入內(nèi)?？照鹪囘\行，再放入分料器分四次灌料，每次以震實翻漿為宜。最后吊入沖壓環(huán)，沉至固定位置，吊出內(nèi)模與沖壓環(huán)，加蓋養(yǎng)護。
4.4.8應(yīng)防止混凝土混合物在運輸、成型喂料過程中發(fā)生離析。
4.4.9成型好的管芯應(yīng)在管內(nèi)壁注明生產(chǎn)日期，生產(chǎn)班組，管模編號等標(biāo)志
4.5蒸汽養(yǎng)護
4.5.1管芯蒸養(yǎng)應(yīng)采用飽和水蒸汽。
4.5.2蒸汽養(yǎng)護分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段，成型好的管芯在蒸汽養(yǎng)護前必須靜停，其時間不得少于1h。
4.5.3管芯在蒸汽養(yǎng)護時，必須嚴格控制溫度，至少每小時測溫一次，并做好記錄。
4.5.3.1升溫速度不大于25℃/h。
4.5.3.2恒溫階段相對濕度不小于90%，恒溫最高溫度：普通硅酸鹽水泥不得高于80℃，礦渣硅酸鹽水泥不得高于90℃。
4.5.3.3降溫階段可視具體情況而定，一般情況下允許采用快速降溫。
4.5.3.4在工廠生產(chǎn)中，一般可采用以下蒸養(yǎng)制度。
a)靜停：1h～2h；
b)升溫：2h～4h；
c)恒溫：3h～5h(視室外氣溫而定)；
d)降溫：除寒冷地區(qū)外，一般可采用快速降溫。
4.5.4合理的蒸養(yǎng)制度應(yīng)根據(jù)不同地區(qū)，不同季節(jié)，不同材料，不同成型方法，通過試驗確定。
4.5.5池(坑)內(nèi)上下溫度要基本一致，養(yǎng)護坑較深時，宜采用蒸汽定向循環(huán)養(yǎng)護工藝。
4.6脫模
4.6.1管芯脫模強度不得低于28MPa。
4.6.2預(yù)應(yīng)力放張順序，應(yīng)采取對稱，交錯放張的方法。
4.6.3脫模場地及堆放場地要求平整或有專用臺座，保證脫模時管芯不受損傷。
4.7管芯檢驗
4.7.1脫模后的管芯必須進行外觀質(zhì)量檢驗。
4.7.1.1管芯合縫處不應(yīng)有漏漿現(xiàn)象。
4.7.1.2管芯混凝土內(nèi)外表面不得有裂紋，不應(yīng)有蜂窩、麻面。
4.7.1.3承插口工作面應(yīng)光潔完好。
4.7.2不允許管芯疊層堆放，立式成型的管芯不宜臥放。
4.8纏澆環(huán)向鋼絲
4.8.1纏絲前，必須檢查管芯、鋼絲規(guī)格和性能符合要求及管芯冷卻至環(huán)境溫度后，方可進行纏絲。
4.8.2必須按設(shè)計控制應(yīng)力值進行纏繞環(huán)向鋼絲，控制應(yīng)力值σcon，不宜超過0.7fpyk。為保證鋼絲控制應(yīng)力均勻并達到設(shè)計要求，應(yīng)符合：
4.8.2.1采用電熱纏絲時，應(yīng)嚴格控制電流、電壓及電熱溫度：電流誤差不得大于±10A，電壓誤差不得大于±10V，鋼絲電熱溫度：碳素鋼絲、刻痕鋼絲不超過400℃；冷拔低碳鋼絲不超過350℃。
4.8.2.2當(dāng)采用配重法纏絲時，必須對配重托盤的重量定期進行檢驗，使其達到規(guī)定值，纏絲過程中，各導(dǎo)輪必須轉(zhuǎn)動靈活，配重托盤必須保持懸空，不得落地。
4.8.2.3當(dāng)采用液壓纏絲機時，壓力表讀數(shù)應(yīng)準(zhǔn)確。
4.8.3環(huán)向預(yù)應(yīng)力鋼絲的螺距應(yīng)均勻，在管長方向1m纏絲范圍內(nèi)，其偏差不得超過1圈；環(huán)筋最大凈間距不得大于管壁厚度的2/3；最小凈間距不得小于5mm。
4.8.4環(huán)向預(yù)應(yīng)力鋼絲的起頭、末端固定及中間接頭必須牢固可靠，在始末兩端及接頭處必須密纏3圈。
4.8.5第一圈環(huán)向鋼絲距承口端應(yīng)為20+50mm。
4.9水壓檢驗
4.9.1纏絲后的管芯必須逐根進行水壓檢驗，合格后方可制作保護層。
4.9.2管芯的抗?jié)B性能、接頭密封性能的檢驗按照GB5696《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(管芯纏絲工藝)》的規(guī)定執(zhí)行。
4.9.3水壓檢驗可采用臥式或立式檢驗。
4.9.4水壓檢驗時，應(yīng)對管芯進行全面檢查，并在所有出現(xiàn)滲漏的部位作出標(biāo)記，卸壓后修補，并需重新水壓，直至合格。
4.10制作保護層
4.10.1保護層的制作宜采用輥射法，也可采用噴漿法，不允許手工抹漿。
4.10.2在制作保護層前應(yīng)在管芯表面噴涂水泥凈漿。
4.10.3保護層制作的質(zhì)量要求：
4.10.3.1保護層砂漿所用水泥的品種，標(biāo)號應(yīng)與管芯相同，砂漿的強度等級不低于M30。
4.10.3.2應(yīng)與管芯粘結(jié)牢固，砂漿的密實度抗?jié)B性按GB5696執(zhí)行。
4.10.3.3保護層的厚度應(yīng)符合設(shè)計要求，并不得小于18mm。
4.10.3.4管子插口端的保護層尺寸偏差應(yīng)符合接頭安裝要求，其厚度尺寸允許偏差為±12mm。
4.10.3.5保護層不應(yīng)有裂紋、脫落、空鼓現(xiàn)象。
4.10.3.6保護層輥射后應(yīng)在其表面噴涂一層水泥凈漿，并應(yīng)及時將插口端砂漿清理干凈，保證插口的安裝尺寸。
4.10.4砂漿攪拌應(yīng)使用強制式攪拌機，其停放時間不宜超過90min；輥射回彈落料在1h之內(nèi)可作為細集料再次利用。
4.10.5采用噴漿法制作保護層，主要工藝參數(shù)可參照表1執(zhí)行。
4.10.6保護層必須進行養(yǎng)護，可采用自然養(yǎng)護或蒸汽養(yǎng)護。
4.10.6.1采用蒸汽養(yǎng)護時，保護層的靜停時間不少于3h；恒溫不少于3h；恒溫溫度為65℃(當(dāng)采用低于此溫度時，每降低5℃應(yīng)延長養(yǎng)護時間1h)，養(yǎng)護坑內(nèi)相對溫度不得低于90%。
4.10.6.2采用自然養(yǎng)護時，在保護層制作后至少靜停4h，開始灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護期最少為7d。當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時，必須按規(guī)定的蒸養(yǎng)制度進行蒸汽養(yǎng)護。
4.10.7出廠時保護層的強度應(yīng)不低于設(shè)計強度的90%，當(dāng)氣溫在15℃以上及干燥氣候下，在管內(nèi)外應(yīng)間歇灑水保濕。
5.震動擠壓制管工藝
5.1鋼筋骨架
5.1.1環(huán)筋骨架按產(chǎn)品圖紙要求制作，并應(yīng)符合構(gòu)造要求，環(huán)筋凈距一般不大于35mm。 5.1.2環(huán)筋骨架長度誤差為+0-10mm，架立筋端頭保護層不少于10mm；環(huán)筋外徑誤差不得超過±2mm，環(huán)筋局部不平度不超過5mm，環(huán)筋總?cè)?shù)允許誤差+3圈，任意環(huán)筋間距與理論間距偏差為±5mm。
5.1.3骨架兩端環(huán)向筋應(yīng)折大彎(120°)插壓至環(huán)筋下面，彎頭長度不小于200mm，彎頭兩端均應(yīng)用鐵絲綁扎牢固，骨架兩端最外端并繞不少于兩圈。骨架兩端環(huán)筋絲頭也可采用專用卡具壓緊固定。
5.1.4碳素、刻痕鋼絲接頭應(yīng)用扎絲機綁扎，搭接長度應(yīng)不少于500mm。
5.1.5架立縱筋應(yīng)采用波形鋼筋。波形必須能夠固定環(huán)筋位置，保證螺距尺寸，并在大頭起坡段和小頭500mm段，將環(huán)筋與架立筋交叉點連續(xù)綁扎；骨架中部，應(yīng)綁扎10個螺距以上。上下兩層環(huán)向筋的起始端頭，應(yīng)相互錯開，以免環(huán)筋重疊過多。
5.1.6鋼筋骨架架立筋與斜筋的配置，應(yīng)保證管體成型前及在成型過程中，鋼筋骨架的形狀和螺距不變，所有綁扎點的絲頭應(yīng)向內(nèi)捺平。
5.1.7縱向鋼筋下料長度，應(yīng)由計算確定，計算時應(yīng)考慮：管體長度、承插口錨固盤厚度、錨具厚度、鐓頭頂留量、承口起坡段長度、操作余量等，鋼筋必須準(zhǔn)確定長。
5.1.8鋼筋鐓頭強度不得低于鋼筋(母材)標(biāo)準(zhǔn)抗拉強度的95%。其質(zhì)量要求可參照4.1.3條規(guī)定執(zhí)行。
5.2拆裝鋼模
5.2.1頂卸插口模時，兩側(cè)千斤頂要同時開動，如采用人工拆卸，應(yīng)在兩對稱面輪翻進行，嚴禁用鋼模撞擊插口模和承口錨固盤。
5.2.2松開插口模之后，應(yīng)從插口向承口方向兩側(cè)逐步對稱地松卸彈簧螺栓。
5.2.3四片鋼模合模后，應(yīng)用專用臺座、鋼絲繩或千斤頂將鋼模整圓，其橢圓度不大于10mm；Φ1400mm及其以上管模不大于15mm。
5.2.4管模內(nèi)壁及端面、插口模、承口錨固盤均應(yīng)清理干凈，涂刷隔離劑。
5.2.5管模合口縫應(yīng)粘貼適當(dāng)寬度具有濾水性好，抗拉力強，并能保證不漏漿的纖維布。粘貼時必須拉緊，粘貼平直，并使中心線位于合口縫線上，不得松動，起褶和偏離。
5.2.6鋼筋骨架放入鋼模后，應(yīng)確保環(huán)筋保護層尺寸和骨架的平直，不得將粘貼合口縫處的纖維布斯斷、錯位。
5.2.7擰緊彈簧螺栓時，必須使彈簧螺栓保持受力均勻，所用彈簧螺栓應(yīng)經(jīng)常檢查，保持完好。
5.2.8插口模、錨固盤的密封膠圈應(yīng)完整有效。承插口模的穿絲孔槽必須清理干凈。
5.2.9四片式鋼模，必須每班轉(zhuǎn)換90度拆卸。外模內(nèi)壁應(yīng)定期進行清理，除去結(jié)垢。
5.2.10插口模、錨固盤必須與外模對正，其誤差不得超過5mm。
5.3張拉縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋
5.3.1縱向鋼筋的定長、切斷、鐓頭應(yīng)符合4.1條的有關(guān)技術(shù)要求。
5.3.2縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋數(shù)量，張拉控制應(yīng)力應(yīng)符合產(chǎn)品設(shè)計要求。
5.3.3張拉縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋，宜在管模承口端沿直徑方向兩邊對稱進行，并按壓力表讀數(shù)控制張拉值。應(yīng)抽查鋼筋伸長值，如實際與計算伸長值之差超過10%，要查找原因采取措施，張拉后，必須按規(guī)定厚度墊上墊塊。
5.3.4鋼筋張拉伸長值，按式(1)計算：
ΔL＝L0-------------------------------------------------------------------------------------(1)
式中：ΔL——絕對伸長值，mm；
L0——張拉前的鋼筋有效長度，mm；
σcon——鋼筋控制應(yīng)力，N/mm2；
Es——鋼筋彈性模量，N/mm2；
5.3.5張拉機具的壓力表精度，不低于1.5級，使用中應(yīng)按有關(guān)規(guī)定定期檢定，遇有碰撞等影響壓力表精度或指針不復(fù)零位等情況，應(yīng)及時更換。張拉縱向筋的設(shè)備應(yīng)定期檢定。
5.3.6張拉好縱筋后，應(yīng)檢查骨架環(huán)筋保護層是否符合規(guī)定要求，骨架端部距插口模和承口錨固盤內(nèi)表面的距離不得小于10mm，且不得大于20mm。骨架環(huán)筋應(yīng)保持螺距均勻，縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋不得交叉，堵好錨固盤穿絲孔。
5.3.7張拉墊塊，必須按規(guī)定尺寸和位置墊放，避免妨礙外模套裝(插口端采用半圓銷時要求相同)。
5.4管體成型
5.4.1認真檢查芯模橡膠套和承口膠座及管路是否完好，清理芯模膠套和承口膠座，并均勻噴涂隔離劑。
5.4.2外模套入芯模時，必須垂直對中，安裝定位卡，并保持內(nèi)外模間隙均勻。
5.4.3震動成型前，芯模上的水、氣管接頭，需戴罩保護，避免混凝土混合物進入，造成管路堵塞。
5.4.4震動成型時，應(yīng)沿圓周均勻下料，并查看環(huán)筋是否下沉。在撬正管模及加壓蓋時，不得撬傷膠套及碰掉縱向鋼筋。
5.4.5加壓蓋及內(nèi)模壓板應(yīng)清理涂油，混凝土加滿并震動完畢后，應(yīng)清除管頂浮漿和四周余漿，保證管端齊平。加壓蓋必須定位準(zhǔn)確，拉桿必須按規(guī)定數(shù)量均勻上緊。
5.4.6成型完畢后，起吊中應(yīng)檢查彈簧螺栓，發(fā)現(xiàn)松脫要及時補齊上緊。
5.5恒壓、養(yǎng)護、脫模
5.5.1升壓恒壓蓄能器內(nèi)，應(yīng)保持1/3～1/2體積的氣體，以利壓力穩(wěn)定。
5.5.2定期檢查蓄能器的各控制儀表及安全閥等裝置，確保其工作可靠。應(yīng)經(jīng)常檢查芯模，加壓系統(tǒng)的管道、閥門、皮管接頭，不得漏水或堵塞。
5.5.3管模吊入養(yǎng)護坑內(nèi)后，向內(nèi)模橡膠套內(nèi)充水排氣，待芯模內(nèi)空氣排完后，按規(guī)定制度升壓，并在混凝土初凝之前達到恒壓值，再通汽升溫養(yǎng)護。
5.5.4充水升壓和恒壓蒸養(yǎng)過程，可根據(jù)環(huán)境溫度，混凝土塌落度等因素制定加壓養(yǎng)護制度，宜采用穩(wěn)壓自動控制系統(tǒng)，一般可采用下列制度。
a)初始水壓在0.3MPa以下時，升壓速度為0.025MPa/min—0.030MPa/min。
b)到達0.3MPa時，穩(wěn)壓排水5min—15min。
c)穩(wěn)壓排水結(jié)束以后，升壓速度為0.1MPa/min，直至達設(shè)計恒壓值止。
d)恒壓養(yǎng)護期間，必須保持壓力值穩(wěn)定，其波動范圍不得超過±0.02MPa。
e)蒸養(yǎng)恒溫溫度應(yīng)不低于85℃，每小時記錄一次。
5.5.5恒壓值的確定，可按式(2)計算：
P恒＝+P彈 ------------------------------------------------------------------------------(2)
式中：σcon＝k·fpyk；
k——控制應(yīng)力系數(shù)；
fpyk——鋼絲的標(biāo)準(zhǔn)強度，MPa(N/mm2)；
AP——沿管子縱向單位長度上，環(huán)向預(yù)應(yīng)力鋼絲截面積mm2；
r0——擠壓完后，橡膠套的內(nèi)徑可近似選用管子內(nèi)半徑與橡膠套厚度的差值，mm；
P彈——克服了彈簧螺栓壓力值和合口縫張開所消耗的水壓力，MPa((N/mm2)；
P彈＝------------------------------------------------------------------------------------(2.1)
式中：T1——彈簧螺栓的預(yù)緊力，N；
K——彈簧的彈性系數(shù)，N/mm；
b——彈簧間距，mm；
a——合口縫張開值，mm；
a＝·Q-------------------------------------------------------------------------(2.2)
式中：
D——環(huán)筋圈徑，mm；
n—合口縫條數(shù)；
Es——環(huán)向鋼絲彈性模量，MPa(N/mm2)；
Q——經(jīng)驗系數(shù)，其值由各生產(chǎn)廠根據(jù)生產(chǎn)實踐確定，一般可先采用1.1～1.2，然后根據(jù)實示數(shù)據(jù)修訂。
5.5.6排水卸壓時應(yīng)緩慢進行，一般先以0.1MPa/min～0.2MPa/min的速度緩慢降壓，排水必須徹底，拆除加壓蓋后，在脫模前應(yīng)抽真空一次，以利脫模。
5.6磨口、修補
5.6.1管子兩端縱向鋼筋頭，必須燒入混凝土內(nèi)5mm，然后用樹脂砂漿或高標(biāo)號水泥砂漿填補平整。
5.6.2檢查管子外觀質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)缺陷進行修理，然后再磨口，試壓，必須堅持先修理后試壓的原則。
5.6.3磨口前，要先查看管子的承口形狀，測量尺寸，如發(fā)現(xiàn)承口工作面尺寸大于標(biāo)準(zhǔn)要求，應(yīng)先修補后磨削，經(jīng)磨削后的管子承口尺寸應(yīng)符合GB5695《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(震動擠壓工藝)》的規(guī)定。
5.6.4采用水泥砂漿修補時，應(yīng)采用保溫、防曬、灑水等措施進行養(yǎng)護。修補處強度達到35MPa以上方可交庫。采用環(huán)氧砂漿修補時應(yīng)嚴格按規(guī)定的配方配制，并認真按修補要求精心修補，以確保修補質(zhì)量。
5.7水壓檢驗
5.7.1管子水壓檢驗，宜在管子脫模12h以后進行。
5.7.2外觀尺寸檢驗合格的管子，按GB5695《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(震動擠壓工藝)》規(guī)定的壓力指標(biāo)和時間進行抗?jié)B，抗裂和接頭密封性能的檢驗。
5.7.3抗?jié)B不合格的管子，經(jīng)修補或水養(yǎng)后，必須重新進行水壓檢驗，按復(fù)驗結(jié)果評定等級。
6.質(zhì)量控制
6.1企業(yè)應(yīng)建立完善的質(zhì)量保證體系。
6.2對進廠的原材料應(yīng)實行復(fù)檢，根據(jù)相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)檢驗合格后方可使用。
6.3企業(yè)應(yīng)建立滿足生產(chǎn)要求的試驗室，并配備相應(yīng)的檢驗儀器、設(shè)備。
7.產(chǎn)品檢驗
7.1產(chǎn)品檢驗依據(jù)GB5696《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(管芯纏絲工藝)》、GB5695《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(震動擠壓工藝)》的要求及GB15345《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管檢驗方法》進行外觀質(zhì)量、尺寸偏差、水壓檢驗、混凝土抗壓強度等項檢驗。
7.2產(chǎn)品檢驗后按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定在管身上標(biāo)明標(biāo)志。
8.修補、標(biāo)志、運輸和保管
8.1修補：管子由于加工或吊運等原因所造成的缺陷，經(jīng)質(zhì)量檢查評定可修補的應(yīng)予修補，修補后經(jīng)質(zhì)檢部門驗收合格后，方可出廠。
8.1.1修補材料可用混凝土或水泥砂漿、乳膠砂漿、無毒樹脂和無毒砂漿樹指等。
8.1.2修補前應(yīng)清除有缺陷的混凝土或砂漿，清除油污，用鋼絲刷刷凈，以利于與原混凝土或砂漿面的結(jié)合。
8.1.3修補用的水泥應(yīng)與管芯混凝土和保護層砂漿用的水泥品種相同。
8.1.4修補的部位，應(yīng)根據(jù)修補材料品種采用相應(yīng)措施及有效的養(yǎng)護方法，以利修補材料的粘結(jié)與固化，確保修補質(zhì)量。
8.2標(biāo)志
8.2.1凡檢驗合格的成品，應(yīng)根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)的要求，在管身上應(yīng)注明制造廠名稱、代號、標(biāo)志、制造日期及“嚴禁碰撞”等字樣，有注冊商標(biāo)的也應(yīng)注明。
8.3保管
8.3.1管子應(yīng)按代號、標(biāo)志、型號、質(zhì)量等級分別堆放。
8.3.2采用臥式堆放時，其堆放層數(shù)不宜超過表2規(guī)定。
8.3.3管徑大于或等于1600mm的管允許立放。
8.3.4臥式堆放時，每堆第一層下面應(yīng)放兩根平行墊木，并防止第一層管子滾動，一層承口端與另一層插口端應(yīng)錯開堆放，兩端墊以墊木或草墊，并使上下支點對齊。
8.3.5在干燥氣候條件下，宜定期灑水使管子保持濕潤。
8.4運輸
8.4.1裝卸搬運時，必須輕起輕放，嚴禁碰撞，起吊時嚴禁用鋼絲繩穿心吊，嚴禁管子自由滾落和隨意拋擲。
8.4.2用滾桿滾動管子時不允許承口端或插口端著地撞擊。
8.4.3裝車發(fā)運時除按8.4.1規(guī)定外，應(yīng)有防止滑移、滾動、震動的措施，并與車廂綁扎牢穩(wěn)，如遇超寬，超高情況應(yīng)采取相應(yīng)措施。
附錄：
生產(chǎn)前的準(zhǔn)備
1.芯模壓蓋，承口座螺絲必須逐次均勻上緊，不得漏水。
2.對待修的橡膠套應(yīng)詳細檢查，以防破損發(fā)生滲漏。凡補修的部位，必須用鋼絲砂輪打毛，刷好底漿，待底漿干后，再貼膠。修補處要求粘結(jié)牢固，表面平整。修好后用鐵皮箍緊，防止硫化中起泡。
3.根據(jù)橡膠套損傷情況，做好記錄，確定硫化時間。已經(jīng)硫化好的待用橡膠套，須檢查是否達到要求及有無漏修之后，方可使用。
4.每批彈簧在使用前，抽檢彈簧的允許極限負荷(P3)，測定彈簧的最大壓縮量，計算彈簧剛度(K)及允許最大負荷(P2)，(P2＝0.75P3)，不合格者不得使用。
5.裝卸彈簧螺栓所用的千斤頂上的壓力表，應(yīng)定期檢定。
6.對彈簧應(yīng)定期檢定，發(fā)現(xiàn)彈簧有剛度減弱，彈簧閉合等不良情況，應(yīng)停止使用。彈簧預(yù)壓值一般按內(nèi)水壓力0.2MPa～0.3MPa折算，按式(3)計算。
P預(yù)＝------------------------------------------------------------------------------------------(3)
式中：
q——相當(dāng)內(nèi)水壓力，Pa；
D——外模內(nèi)壁直徑，mm；
L——外模長度，mm；
n——外模每邊彈簧螺栓個數(shù)；
P預(yù)——彈簧預(yù)壓值，N。
1.1為了貫徹執(zhí)行GB5695《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(震動擠壓工藝)》和GB5696《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(管芯纏絲工藝)》(簡稱預(yù)應(yīng)力管，下同)國家標(biāo)準(zhǔn)，加強企業(yè)的生產(chǎn)技術(shù)和質(zhì)量管理，保證產(chǎn)品質(zhì)量，提高行業(yè)的生產(chǎn)管理水平，特制定本規(guī)程。
1.2本規(guī)程適用于震動擠壓工藝公稱直徑400mm～2000mm及管芯纏絲工藝公稱直徑400mm～3000mm靜水壓力0.4MPa～1.2MPa預(yù)應(yīng)力管的生產(chǎn)。對于公稱直徑小于400mm或大于2000mm(震動擠壓工藝)、3000mm(管芯纏絲工藝)預(yù)應(yīng)力管的生產(chǎn)亦可參照本規(guī)程執(zhí)行。
1.3本規(guī)程是企業(yè)從事預(yù)應(yīng)力管生產(chǎn)的技術(shù)依據(jù)。
1.4各企業(yè)應(yīng)遵照本規(guī)程的技術(shù)要求，結(jié)合實際，制定企業(yè)操作規(guī)程，并同時遵守國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定。
2.原材料
2.1水泥
2.1.1水泥強度等級不低于32.5。應(yīng)符合GB175《硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥》或GB1344《礦渣硅酸鹽水泥、火山灰硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥》中的礦渣硅酸鹽水泥的規(guī)定，并不應(yīng)有風(fēng)化結(jié)塊現(xiàn)象。
2.1.2水泥進廠時應(yīng)有生產(chǎn)廠家提供的產(chǎn)品質(zhì)量保證書及試驗報告，各項性能指標(biāo)合格后方允許進廠，必要時，對水泥的主要性能指標(biāo)取樣檢測。
2.1.3水泥存放應(yīng)按廠家、品種、強度等級分別貯存并標(biāo)識。袋裝水泥堆垛高度不宜超過12包，庫內(nèi)應(yīng)有防潮措施。
2.1.4使用散裝水泥時，不同廠商、不同品種、不同強度等級的水泥不得混放在同一罐內(nèi)，水泥中不應(yīng)有雜物和結(jié)塊。
2.1.5水泥貯存期不得超過三個月，過期或?qū)|(zhì)量有懷疑時應(yīng)對水泥重新試驗，不合格者不得使用。
2.2集料
2.2.1宜采用天然硬質(zhì)中粗砂，細度模數(shù)宜為2.3～3.0，其質(zhì)量應(yīng)符合GB/T14684《建筑用砂》的規(guī)定，其中含泥量不大于1%。
2.2.2碎石或卵石質(zhì)量應(yīng)符合GB/T14685《建筑用卵石、碎石》的規(guī)定，其中含泥量不大于1%。其最大粒徑：管芯纏絲工藝的管芯壁厚小于或等于50mm時，不應(yīng)大于15mm，管芯壁厚大于50mm時不應(yīng)大于20mm；震動擠壓工藝的管用石子粒徑為5mm～15mm。
2.3水
2.3.1混凝土拌和用水，應(yīng)符合JGJ63《混凝土拌合用水》的規(guī)定。
2.4外加劑
2.4.1外加劑性能應(yīng)符合GB8076《混凝土外加劑》的規(guī)定；但所加的外加劑不得對管材或水質(zhì)產(chǎn)生有害影響。
2.4.2選用外加劑應(yīng)經(jīng)過試驗驗證后確定。
2.5摻合料
2.5.1摻合料不得對管材產(chǎn)生有害影響，使用前必須對其有關(guān)性能和質(zhì)量進行試驗驗證。
2.6鋼絲
2.6.1制管用鋼絲性能應(yīng)符合GB/T5223《預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絲》或GB343《一般用途低碳鋼絲》的規(guī)定。
2.6.2鋼絲進廠前必須有生產(chǎn)廠家提供的產(chǎn)品質(zhì)量保證書及試驗報告，各項指標(biāo)合格才能進廠，對進廠鋼絲應(yīng)取樣檢測其抗拉強度，屈服強度，伸長率，彎曲次數(shù)等力學(xué)性能指標(biāo)，嚴禁使用未經(jīng)檢驗或不合格的鋼絲。
2.6.3鋼絲表面不得有凹陷、銹蝕(斑點、麻面和氧化皮)、油污或毛刺。
2.6.4鋼絲到廠后應(yīng)妥善保管，以防銹蝕，入庫應(yīng)嚴格按類別、品種、規(guī)格分別堆放標(biāo)識，并有專人負責(zé)發(fā)放。
2.7橡膠圈
2.7.1管子接頭用橡膠圈的直徑和環(huán)內(nèi)徑應(yīng)符合設(shè)計要求。其性能、質(zhì)量要求及試驗方法應(yīng)分別符合JC/T748《預(yù)應(yīng)力與自應(yīng)力鋼筋混凝土管用橡膠密封圈》及JC/T749《預(yù)應(yīng)力與自應(yīng)力鋼筋混凝土管用橡膠密封試驗方法》的規(guī)定。
2.7.2公稱直徑1600mm及以上的管材相配套的橡膠圈，每個膠圈的接頭數(shù)應(yīng)不多于兩個，且接頭之間的膠圈最小長度應(yīng)不小于600mm，對接頭的膠圈，每個接頭都須進行檢驗，即將其至少拉伸至原長的2倍，扭轉(zhuǎn)360°，目測每個經(jīng)拉長的接頭，接頭處無剝離，裂縫為合格。
3.混凝土
3.1混凝土強度等級及脫模強度值應(yīng)符合GB5696《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(管芯纏絲工藝)和GB5695《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(震動擠壓工藝)》的規(guī)定。
3.2混凝土檢驗方法應(yīng)符合GBJ81《普通混凝土力學(xué)性能試驗方法》的規(guī)定；混凝土評定方法按GBJ107《混凝土強度檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》規(guī)定進行。
3.3混凝土配合比設(shè)計參見JGJ55《普通混凝土配合比設(shè)計規(guī)程》經(jīng)試配確定。每立方米混凝土的水泥用量，震動擠壓工藝不宜少于450kg；震動工藝、懸輥工藝不宜少于450kg；離心工藝不宜少于500kg?；炷僚渲埔瞬捎米詣优淞峡刂葡到y(tǒng)，應(yīng)符合GB50164《混凝土質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)》的規(guī)定。
3.3.1原材料計量允許偏差：水泥、摻合料≤1%，粗、細骨料≤2%，水、外加劑≤1%。
3.4攪拌機拌第一罐混凝土混合物時，除按原配合比用量外，應(yīng)適當(dāng)增加水泥和砂用量。
3.5混凝土凈攪拌時間不得少于2min，混凝土坍落度：震動擠壓工藝宜為2cm～6cm；離心工藝宜為1cm～5cm。震動工藝、懸輥工藝工作度宜為20s～40s。
3.6混凝土混合物停放時間不得超過下列時限：
環(huán)境溫度高于30℃(不含30℃)時， 45min；
環(huán)境溫度為20℃～30℃時， 60min；
環(huán)境溫度低于20℃時， 90min；
3.7冬季生產(chǎn)，當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時，應(yīng)對集料和水進行預(yù)熱。攪拌完的混凝土混合物溫度不得低于10℃。
3.8混凝土質(zhì)量控制，包括下列內(nèi)容：混凝土強度、混凝土坍落度或工作度、混凝土配合比、計量誤差。
4.管芯纏絲制管工藝
4.1縱向鋼筋及鋼筋骨架
4.1.1縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋的下料長度由計算確定，計算時應(yīng)考慮：管體長度，承插口錨固盤厚度，承口平直段和斜坡段長度，鋼筋伸長率，操作余量，鐓頭留量等。
4.1.2鋼筋在調(diào)直后，其表面不應(yīng)有傷痕、油污。
4.1.3嚴格控制鐓頭后鋼筋長度，其誤差為±1mm，鐓頭必須完整，不得有歪斜、裂紋等現(xiàn)象。鋼筋鐓頭強度不得低于鋼筋標(biāo)準(zhǔn)抗拉強度的95%。
4.1.4承、插口端應(yīng)放置構(gòu)造鋼筋骨架，鋼筋骨架可采用接觸點焊，也可采用綁扎制作，
骨架應(yīng)堅固，不得歪扭、松動、變形。
4.1.5構(gòu)造鋼筋骨架長度應(yīng)根據(jù)管子結(jié)構(gòu)設(shè)計確定，縱筋直徑不小于4mm，間距不大于300mm，且不少于6根；環(huán)筋直徑不小于4mm，間距不大于60mm，保護層不小于15mm。 4.2組裝管模
4.2.1離心工藝制作管芯的管模必須滿足下列要求：模體及承插口模與跑輪的同心度偏差不得超過2mm，合縫口不平直度不宜大于1mm，其余各部尺寸誤差必須符合設(shè)計圖紙的規(guī)定。
4.2.2裝模前必須清理模具，并于模內(nèi)壁和承插口模內(nèi)側(cè)均勻涂上脫模劑。操作時避免鋼筋粘上脫模劑以保證和混凝土的握裹力不受影響。脫模劑的性能要求是：質(zhì)地均勻，隔離性能良好。
4.2.3組裝管模必須保證鋼絲位置正確，錨固可靠，縱向預(yù)應(yīng)力鋼絲的凈保護層不得小于10mm，兩端鐓頭凹陷不得小于5mm。
4.2.4拆卸插口模、承口錨固盤時，宜采用吊具吊穩(wěn)后，兩邊對稱用力徐徐退出，裝模時應(yīng)對稱擰緊管模上的所有螺栓。
4.2.5立式震動工藝模具組裝順序：應(yīng)放正下錨固盤，組裝外模與上錨固盤，在兩瓣外模合縫，外模與下錨固盤接合處，均需墊好密封條?？v筋張拉后，將下錨固盤穿筋孔封堵，以防漏漿。
4.3張拉縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋(絲)
4.3.1縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋(絲)的張拉控制應(yīng)力σcon，對于冷拔鋼絲、刻痕鋼絲、碳素鋼絲不宜超過0.7fpyk(fpyk為鋼筋的標(biāo)準(zhǔn)強度)，冷拉鋼筋不宜超過0.85fpyk。
4.3.2張拉縱向預(yù)應(yīng)力鋼絲，可采用機械法張拉或電熱法張拉。
4.3.2.1機械法張拉：采用油壓拉伸機整模一次張拉或單根張拉，單根張拉必須對稱進行。
4.3.2.2電墊法張拉，須注意以下幾點：
a)錨固銷、定長銷及張拉銷應(yīng)符合技術(shù)要求方可使用。張拉銷位置保證相對伸長值。
b)電熱時，鋼筋與電極應(yīng)接觸好，避免因通電打火而燒傷鋼筋。
c)縱向鋼絲的重復(fù)電熱次數(shù)不得超過三次，對于冷拔低碳鋼絲最高電熱溫度不得超過350℃。
4.3.2.3無論采用何種方法進行張拉都必須保證兩端構(gòu)造鋼筋骨架的位置，使其靠近端部，其距端部的距離應(yīng)控制在15mm～30mm之內(nèi)。
4.3.3變徑處的環(huán)箍必須與縱筋卡緊定位。
4.4制作管芯
4.4.1制作管芯的離心機應(yīng)符合下列要求
4.4.1.1滿載高速旋轉(zhuǎn)時，托輪線速度不得低于1000m/min。
4.4.1.2底座安裝必須平穩(wěn)，同軸托輪頂點水平誤差不得超過1mm。
4.4.1.3同軸托輪直徑誤差不得超過1mm。
4.4.1.4相鄰兩托輪間距誤差不宜超過1mm。
4.4.1.5同一邊各托輪端面誤差不宜超過1mm。
4.4.1.6離心成型中，必須確保鋼模和離心機平穩(wěn)、正常運轉(zhuǎn)，不得有跳動，竄動等異?，F(xiàn)象。
4.4.2為保證管芯的抗?jié)B性能應(yīng)采用三次或兩次喂料成型管芯，每次喂料離心密實后必須掃除余漿，再進行下一次喂料。
4.4.3每次喂料分低、中、高三種轉(zhuǎn)速離心成型，低速階段應(yīng)使混凝土混合物在模內(nèi)均勻分布，厚薄適宜，即可轉(zhuǎn)入中速及高速運轉(zhuǎn)。
4.4.4管芯成型應(yīng)連續(xù)進行，成型時間應(yīng)根據(jù)不同管徑合理確定，以獲得最佳的密實效果。離心成型后，必須排凈管內(nèi)壁余漿，管內(nèi)壁不得有露筋、露石、混凝土混合物坍落等現(xiàn)象。
4.4.5制作管芯的懸輥機應(yīng)符合下列要求。
4.4.5.1成型時，管模的角速度不低于90γ/min。
4.4.5.2輥軸直徑宜為管子內(nèi)徑尺寸的1/4—1/3之間。
4.4.5.3輥軸徑向磨損深度不得超過4mm，如超過應(yīng)及時補焊磨平。
4.4.6喂料順序先喂承口，管身可以從承口向插口方向進行，也可以反向進行，喂料應(yīng)連續(xù)均勻，防止接頭處混凝土混合物產(chǎn)生離折。
4.4.7立式芯模震動成型管芯，在混凝土澆灌前，先放入內(nèi)?？照鹪囘\行，再放入分料器分四次灌料，每次以震實翻漿為宜。最后吊入沖壓環(huán)，沉至固定位置，吊出內(nèi)模與沖壓環(huán)，加蓋養(yǎng)護。
4.4.8應(yīng)防止混凝土混合物在運輸、成型喂料過程中發(fā)生離析。
4.4.9成型好的管芯應(yīng)在管內(nèi)壁注明生產(chǎn)日期，生產(chǎn)班組，管模編號等標(biāo)志
4.5蒸汽養(yǎng)護
4.5.1管芯蒸養(yǎng)應(yīng)采用飽和水蒸汽。
4.5.2蒸汽養(yǎng)護分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段，成型好的管芯在蒸汽養(yǎng)護前必須靜停，其時間不得少于1h。
4.5.3管芯在蒸汽養(yǎng)護時，必須嚴格控制溫度，至少每小時測溫一次，并做好記錄。
4.5.3.1升溫速度不大于25℃/h。
4.5.3.2恒溫階段相對濕度不小于90%，恒溫最高溫度：普通硅酸鹽水泥不得高于80℃，礦渣硅酸鹽水泥不得高于90℃。
4.5.3.3降溫階段可視具體情況而定，一般情況下允許采用快速降溫。
4.5.3.4在工廠生產(chǎn)中，一般可采用以下蒸養(yǎng)制度。
a)靜停：1h～2h；
b)升溫：2h～4h；
c)恒溫：3h～5h(視室外氣溫而定)；
d)降溫：除寒冷地區(qū)外，一般可采用快速降溫。
4.5.4合理的蒸養(yǎng)制度應(yīng)根據(jù)不同地區(qū)，不同季節(jié)，不同材料，不同成型方法，通過試驗確定。
4.5.5池(坑)內(nèi)上下溫度要基本一致，養(yǎng)護坑較深時，宜采用蒸汽定向循環(huán)養(yǎng)護工藝。
4.6脫模
4.6.1管芯脫模強度不得低于28MPa。
4.6.2預(yù)應(yīng)力放張順序，應(yīng)采取對稱，交錯放張的方法。
4.6.3脫模場地及堆放場地要求平整或有專用臺座，保證脫模時管芯不受損傷。
4.7管芯檢驗
4.7.1脫模后的管芯必須進行外觀質(zhì)量檢驗。
4.7.1.1管芯合縫處不應(yīng)有漏漿現(xiàn)象。
4.7.1.2管芯混凝土內(nèi)外表面不得有裂紋，不應(yīng)有蜂窩、麻面。
4.7.1.3承插口工作面應(yīng)光潔完好。
4.7.2不允許管芯疊層堆放，立式成型的管芯不宜臥放。
4.8纏澆環(huán)向鋼絲
4.8.1纏絲前，必須檢查管芯、鋼絲規(guī)格和性能符合要求及管芯冷卻至環(huán)境溫度后，方可進行纏絲。
4.8.2必須按設(shè)計控制應(yīng)力值進行纏繞環(huán)向鋼絲，控制應(yīng)力值σcon，不宜超過0.7fpyk。為保證鋼絲控制應(yīng)力均勻并達到設(shè)計要求，應(yīng)符合：
4.8.2.1采用電熱纏絲時，應(yīng)嚴格控制電流、電壓及電熱溫度：電流誤差不得大于±10A，電壓誤差不得大于±10V，鋼絲電熱溫度：碳素鋼絲、刻痕鋼絲不超過400℃；冷拔低碳鋼絲不超過350℃。
4.8.2.2當(dāng)采用配重法纏絲時，必須對配重托盤的重量定期進行檢驗，使其達到規(guī)定值，纏絲過程中，各導(dǎo)輪必須轉(zhuǎn)動靈活，配重托盤必須保持懸空，不得落地。
4.8.2.3當(dāng)采用液壓纏絲機時，壓力表讀數(shù)應(yīng)準(zhǔn)確。
4.8.3環(huán)向預(yù)應(yīng)力鋼絲的螺距應(yīng)均勻，在管長方向1m纏絲范圍內(nèi)，其偏差不得超過1圈；環(huán)筋最大凈間距不得大于管壁厚度的2/3；最小凈間距不得小于5mm。
4.8.4環(huán)向預(yù)應(yīng)力鋼絲的起頭、末端固定及中間接頭必須牢固可靠，在始末兩端及接頭處必須密纏3圈。
4.8.5第一圈環(huán)向鋼絲距承口端應(yīng)為20+50mm。
4.9水壓檢驗
4.9.1纏絲后的管芯必須逐根進行水壓檢驗，合格后方可制作保護層。
4.9.2管芯的抗?jié)B性能、接頭密封性能的檢驗按照GB5696《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(管芯纏絲工藝)》的規(guī)定執(zhí)行。
4.9.3水壓檢驗可采用臥式或立式檢驗。
4.9.4水壓檢驗時，應(yīng)對管芯進行全面檢查，并在所有出現(xiàn)滲漏的部位作出標(biāo)記，卸壓后修補，并需重新水壓，直至合格。
4.10制作保護層
4.10.1保護層的制作宜采用輥射法，也可采用噴漿法，不允許手工抹漿。
4.10.2在制作保護層前應(yīng)在管芯表面噴涂水泥凈漿。
4.10.3保護層制作的質(zhì)量要求：
4.10.3.1保護層砂漿所用水泥的品種，標(biāo)號應(yīng)與管芯相同，砂漿的強度等級不低于M30。
4.10.3.2應(yīng)與管芯粘結(jié)牢固，砂漿的密實度抗?jié)B性按GB5696執(zhí)行。
4.10.3.3保護層的厚度應(yīng)符合設(shè)計要求，并不得小于18mm。
4.10.3.4管子插口端的保護層尺寸偏差應(yīng)符合接頭安裝要求，其厚度尺寸允許偏差為±12mm。
4.10.3.5保護層不應(yīng)有裂紋、脫落、空鼓現(xiàn)象。
4.10.3.6保護層輥射后應(yīng)在其表面噴涂一層水泥凈漿，并應(yīng)及時將插口端砂漿清理干凈，保證插口的安裝尺寸。
4.10.4砂漿攪拌應(yīng)使用強制式攪拌機，其停放時間不宜超過90min；輥射回彈落料在1h之內(nèi)可作為細集料再次利用。
4.10.5采用噴漿法制作保護層，主要工藝參數(shù)可參照表1執(zhí)行。
4.10.6保護層必須進行養(yǎng)護，可采用自然養(yǎng)護或蒸汽養(yǎng)護。
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噴射距離 (m) |
噴嘴直徑 (mm) |
穩(wěn)壓罐壓力 (MPa) |
噴嘴壓力 (MPa) |
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1.0～1.5 |
16～25 |
0.4～0.5 |
0.25～0.4 |
4.10.6.1采用蒸汽養(yǎng)護時，保護層的靜停時間不少于3h；恒溫不少于3h；恒溫溫度為65℃(當(dāng)采用低于此溫度時，每降低5℃應(yīng)延長養(yǎng)護時間1h)，養(yǎng)護坑內(nèi)相對溫度不得低于90%。
4.10.6.2采用自然養(yǎng)護時，在保護層制作后至少靜停4h，開始灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護期最少為7d。當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時，必須按規(guī)定的蒸養(yǎng)制度進行蒸汽養(yǎng)護。
4.10.7出廠時保護層的強度應(yīng)不低于設(shè)計強度的90%，當(dāng)氣溫在15℃以上及干燥氣候下，在管內(nèi)外應(yīng)間歇灑水保濕。
5.震動擠壓制管工藝
5.1鋼筋骨架
5.1.1環(huán)筋骨架按產(chǎn)品圖紙要求制作，并應(yīng)符合構(gòu)造要求，環(huán)筋凈距一般不大于35mm。 5.1.2環(huán)筋骨架長度誤差為+0-10mm，架立筋端頭保護層不少于10mm；環(huán)筋外徑誤差不得超過±2mm，環(huán)筋局部不平度不超過5mm，環(huán)筋總?cè)?shù)允許誤差+3圈，任意環(huán)筋間距與理論間距偏差為±5mm。
5.1.3骨架兩端環(huán)向筋應(yīng)折大彎(120°)插壓至環(huán)筋下面，彎頭長度不小于200mm，彎頭兩端均應(yīng)用鐵絲綁扎牢固，骨架兩端最外端并繞不少于兩圈。骨架兩端環(huán)筋絲頭也可采用專用卡具壓緊固定。
5.1.4碳素、刻痕鋼絲接頭應(yīng)用扎絲機綁扎，搭接長度應(yīng)不少于500mm。
5.1.5架立縱筋應(yīng)采用波形鋼筋。波形必須能夠固定環(huán)筋位置，保證螺距尺寸，并在大頭起坡段和小頭500mm段，將環(huán)筋與架立筋交叉點連續(xù)綁扎；骨架中部，應(yīng)綁扎10個螺距以上。上下兩層環(huán)向筋的起始端頭，應(yīng)相互錯開，以免環(huán)筋重疊過多。
5.1.6鋼筋骨架架立筋與斜筋的配置，應(yīng)保證管體成型前及在成型過程中，鋼筋骨架的形狀和螺距不變，所有綁扎點的絲頭應(yīng)向內(nèi)捺平。
5.1.7縱向鋼筋下料長度，應(yīng)由計算確定，計算時應(yīng)考慮：管體長度、承插口錨固盤厚度、錨具厚度、鐓頭頂留量、承口起坡段長度、操作余量等，鋼筋必須準(zhǔn)確定長。
5.1.8鋼筋鐓頭強度不得低于鋼筋(母材)標(biāo)準(zhǔn)抗拉強度的95%。其質(zhì)量要求可參照4.1.3條規(guī)定執(zhí)行。
5.2拆裝鋼模
5.2.1頂卸插口模時，兩側(cè)千斤頂要同時開動，如采用人工拆卸，應(yīng)在兩對稱面輪翻進行，嚴禁用鋼模撞擊插口模和承口錨固盤。
5.2.2松開插口模之后，應(yīng)從插口向承口方向兩側(cè)逐步對稱地松卸彈簧螺栓。
5.2.3四片鋼模合模后，應(yīng)用專用臺座、鋼絲繩或千斤頂將鋼模整圓，其橢圓度不大于10mm；Φ1400mm及其以上管模不大于15mm。
5.2.4管模內(nèi)壁及端面、插口模、承口錨固盤均應(yīng)清理干凈，涂刷隔離劑。
5.2.5管模合口縫應(yīng)粘貼適當(dāng)寬度具有濾水性好，抗拉力強，并能保證不漏漿的纖維布。粘貼時必須拉緊，粘貼平直，并使中心線位于合口縫線上，不得松動，起褶和偏離。
5.2.6鋼筋骨架放入鋼模后，應(yīng)確保環(huán)筋保護層尺寸和骨架的平直，不得將粘貼合口縫處的纖維布斯斷、錯位。
5.2.7擰緊彈簧螺栓時，必須使彈簧螺栓保持受力均勻，所用彈簧螺栓應(yīng)經(jīng)常檢查，保持完好。
5.2.8插口模、錨固盤的密封膠圈應(yīng)完整有效。承插口模的穿絲孔槽必須清理干凈。
5.2.9四片式鋼模，必須每班轉(zhuǎn)換90度拆卸。外模內(nèi)壁應(yīng)定期進行清理，除去結(jié)垢。
5.2.10插口模、錨固盤必須與外模對正，其誤差不得超過5mm。
5.3張拉縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋
5.3.1縱向鋼筋的定長、切斷、鐓頭應(yīng)符合4.1條的有關(guān)技術(shù)要求。
5.3.2縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋數(shù)量，張拉控制應(yīng)力應(yīng)符合產(chǎn)品設(shè)計要求。
5.3.3張拉縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋，宜在管模承口端沿直徑方向兩邊對稱進行，并按壓力表讀數(shù)控制張拉值。應(yīng)抽查鋼筋伸長值，如實際與計算伸長值之差超過10%，要查找原因采取措施，張拉后，必須按規(guī)定厚度墊上墊塊。
5.3.4鋼筋張拉伸長值，按式(1)計算：
ΔL＝L0-------------------------------------------------------------------------------------(1)
式中：ΔL——絕對伸長值，mm；
L0——張拉前的鋼筋有效長度，mm；
σcon——鋼筋控制應(yīng)力，N/mm2；
Es——鋼筋彈性模量，N/mm2；
5.3.5張拉機具的壓力表精度，不低于1.5級，使用中應(yīng)按有關(guān)規(guī)定定期檢定，遇有碰撞等影響壓力表精度或指針不復(fù)零位等情況，應(yīng)及時更換。張拉縱向筋的設(shè)備應(yīng)定期檢定。
5.3.6張拉好縱筋后，應(yīng)檢查骨架環(huán)筋保護層是否符合規(guī)定要求，骨架端部距插口模和承口錨固盤內(nèi)表面的距離不得小于10mm，且不得大于20mm。骨架環(huán)筋應(yīng)保持螺距均勻，縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋不得交叉，堵好錨固盤穿絲孔。
5.3.7張拉墊塊，必須按規(guī)定尺寸和位置墊放，避免妨礙外模套裝(插口端采用半圓銷時要求相同)。
5.4管體成型
5.4.1認真檢查芯模橡膠套和承口膠座及管路是否完好，清理芯模膠套和承口膠座，并均勻噴涂隔離劑。
5.4.2外模套入芯模時，必須垂直對中，安裝定位卡，并保持內(nèi)外模間隙均勻。
5.4.3震動成型前，芯模上的水、氣管接頭，需戴罩保護，避免混凝土混合物進入，造成管路堵塞。
5.4.4震動成型時，應(yīng)沿圓周均勻下料，并查看環(huán)筋是否下沉。在撬正管模及加壓蓋時，不得撬傷膠套及碰掉縱向鋼筋。
5.4.5加壓蓋及內(nèi)模壓板應(yīng)清理涂油，混凝土加滿并震動完畢后，應(yīng)清除管頂浮漿和四周余漿，保證管端齊平。加壓蓋必須定位準(zhǔn)確，拉桿必須按規(guī)定數(shù)量均勻上緊。
5.4.6成型完畢后，起吊中應(yīng)檢查彈簧螺栓，發(fā)現(xiàn)松脫要及時補齊上緊。
5.5恒壓、養(yǎng)護、脫模
5.5.1升壓恒壓蓄能器內(nèi)，應(yīng)保持1/3～1/2體積的氣體，以利壓力穩(wěn)定。
5.5.2定期檢查蓄能器的各控制儀表及安全閥等裝置，確保其工作可靠。應(yīng)經(jīng)常檢查芯模，加壓系統(tǒng)的管道、閥門、皮管接頭，不得漏水或堵塞。
5.5.3管模吊入養(yǎng)護坑內(nèi)后，向內(nèi)模橡膠套內(nèi)充水排氣，待芯模內(nèi)空氣排完后，按規(guī)定制度升壓，并在混凝土初凝之前達到恒壓值，再通汽升溫養(yǎng)護。
5.5.4充水升壓和恒壓蒸養(yǎng)過程，可根據(jù)環(huán)境溫度，混凝土塌落度等因素制定加壓養(yǎng)護制度，宜采用穩(wěn)壓自動控制系統(tǒng)，一般可采用下列制度。
a)初始水壓在0.3MPa以下時，升壓速度為0.025MPa/min—0.030MPa/min。
b)到達0.3MPa時，穩(wěn)壓排水5min—15min。
c)穩(wěn)壓排水結(jié)束以后，升壓速度為0.1MPa/min，直至達設(shè)計恒壓值止。
d)恒壓養(yǎng)護期間，必須保持壓力值穩(wěn)定，其波動范圍不得超過±0.02MPa。
e)蒸養(yǎng)恒溫溫度應(yīng)不低于85℃，每小時記錄一次。
5.5.5恒壓值的確定，可按式(2)計算：
P恒＝+P彈 ------------------------------------------------------------------------------(2)
式中：σcon＝k·fpyk；
k——控制應(yīng)力系數(shù)；
fpyk——鋼絲的標(biāo)準(zhǔn)強度，MPa(N/mm2)；
AP——沿管子縱向單位長度上，環(huán)向預(yù)應(yīng)力鋼絲截面積mm2；
r0——擠壓完后，橡膠套的內(nèi)徑可近似選用管子內(nèi)半徑與橡膠套厚度的差值，mm；
P彈——克服了彈簧螺栓壓力值和合口縫張開所消耗的水壓力，MPa((N/mm2)；
P彈＝------------------------------------------------------------------------------------(2.1)
式中：T1——彈簧螺栓的預(yù)緊力，N；
K——彈簧的彈性系數(shù)，N/mm；
b——彈簧間距，mm；
a——合口縫張開值，mm；
a＝·Q-------------------------------------------------------------------------(2.2)
式中：
D——環(huán)筋圈徑，mm；
n—合口縫條數(shù)；
Es——環(huán)向鋼絲彈性模量，MPa(N/mm2)；
Q——經(jīng)驗系數(shù)，其值由各生產(chǎn)廠根據(jù)生產(chǎn)實踐確定，一般可先采用1.1～1.2，然后根據(jù)實示數(shù)據(jù)修訂。
5.5.6排水卸壓時應(yīng)緩慢進行，一般先以0.1MPa/min～0.2MPa/min的速度緩慢降壓，排水必須徹底，拆除加壓蓋后，在脫模前應(yīng)抽真空一次，以利脫模。
5.6磨口、修補
5.6.1管子兩端縱向鋼筋頭，必須燒入混凝土內(nèi)5mm，然后用樹脂砂漿或高標(biāo)號水泥砂漿填補平整。
5.6.2檢查管子外觀質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)缺陷進行修理，然后再磨口，試壓，必須堅持先修理后試壓的原則。
5.6.3磨口前，要先查看管子的承口形狀，測量尺寸，如發(fā)現(xiàn)承口工作面尺寸大于標(biāo)準(zhǔn)要求，應(yīng)先修補后磨削，經(jīng)磨削后的管子承口尺寸應(yīng)符合GB5695《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(震動擠壓工藝)》的規(guī)定。
5.6.4采用水泥砂漿修補時，應(yīng)采用保溫、防曬、灑水等措施進行養(yǎng)護。修補處強度達到35MPa以上方可交庫。采用環(huán)氧砂漿修補時應(yīng)嚴格按規(guī)定的配方配制，并認真按修補要求精心修補，以確保修補質(zhì)量。
5.7水壓檢驗
5.7.1管子水壓檢驗，宜在管子脫模12h以后進行。
5.7.2外觀尺寸檢驗合格的管子，按GB5695《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(震動擠壓工藝)》規(guī)定的壓力指標(biāo)和時間進行抗?jié)B，抗裂和接頭密封性能的檢驗。
5.7.3抗?jié)B不合格的管子，經(jīng)修補或水養(yǎng)后，必須重新進行水壓檢驗，按復(fù)驗結(jié)果評定等級。
6.質(zhì)量控制
6.1企業(yè)應(yīng)建立完善的質(zhì)量保證體系。
6.2對進廠的原材料應(yīng)實行復(fù)檢，根據(jù)相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)檢驗合格后方可使用。
6.3企業(yè)應(yīng)建立滿足生產(chǎn)要求的試驗室，并配備相應(yīng)的檢驗儀器、設(shè)備。
7.產(chǎn)品檢驗
7.1產(chǎn)品檢驗依據(jù)GB5696《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(管芯纏絲工藝)》、GB5695《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(震動擠壓工藝)》的要求及GB15345《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管檢驗方法》進行外觀質(zhì)量、尺寸偏差、水壓檢驗、混凝土抗壓強度等項檢驗。
7.2產(chǎn)品檢驗后按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定在管身上標(biāo)明標(biāo)志。
8.修補、標(biāo)志、運輸和保管
8.1修補：管子由于加工或吊運等原因所造成的缺陷，經(jīng)質(zhì)量檢查評定可修補的應(yīng)予修補，修補后經(jīng)質(zhì)檢部門驗收合格后，方可出廠。
8.1.1修補材料可用混凝土或水泥砂漿、乳膠砂漿、無毒樹脂和無毒砂漿樹指等。
8.1.2修補前應(yīng)清除有缺陷的混凝土或砂漿，清除油污，用鋼絲刷刷凈，以利于與原混凝土或砂漿面的結(jié)合。
8.1.3修補用的水泥應(yīng)與管芯混凝土和保護層砂漿用的水泥品種相同。
8.1.4修補的部位，應(yīng)根據(jù)修補材料品種采用相應(yīng)措施及有效的養(yǎng)護方法，以利修補材料的粘結(jié)與固化，確保修補質(zhì)量。
8.2標(biāo)志
8.2.1凡檢驗合格的成品，應(yīng)根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)的要求，在管身上應(yīng)注明制造廠名稱、代號、標(biāo)志、制造日期及“嚴禁碰撞”等字樣，有注冊商標(biāo)的也應(yīng)注明。
8.3保管
8.3.1管子應(yīng)按代號、標(biāo)志、型號、質(zhì)量等級分別堆放。
8.3.2采用臥式堆放時，其堆放層數(shù)不宜超過表2規(guī)定。
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公稱直徑(mm) |
400-600 |
700-800 |
900-1200 |
1400-1600 |
≥1800 |
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堆放層數(shù) |
5 |
4 |
3 |
2 |
1 |
8.3.3管徑大于或等于1600mm的管允許立放。
8.3.4臥式堆放時，每堆第一層下面應(yīng)放兩根平行墊木，并防止第一層管子滾動，一層承口端與另一層插口端應(yīng)錯開堆放，兩端墊以墊木或草墊，并使上下支點對齊。
8.3.5在干燥氣候條件下，宜定期灑水使管子保持濕潤。
8.4運輸
8.4.1裝卸搬運時，必須輕起輕放，嚴禁碰撞，起吊時嚴禁用鋼絲繩穿心吊，嚴禁管子自由滾落和隨意拋擲。
8.4.2用滾桿滾動管子時不允許承口端或插口端著地撞擊。
8.4.3裝車發(fā)運時除按8.4.1規(guī)定外，應(yīng)有防止滑移、滾動、震動的措施，并與車廂綁扎牢穩(wěn)，如遇超寬，超高情況應(yīng)采取相應(yīng)措施。
附錄：
生產(chǎn)前的準(zhǔn)備
1.芯模壓蓋，承口座螺絲必須逐次均勻上緊，不得漏水。
2.對待修的橡膠套應(yīng)詳細檢查，以防破損發(fā)生滲漏。凡補修的部位，必須用鋼絲砂輪打毛，刷好底漿，待底漿干后，再貼膠。修補處要求粘結(jié)牢固，表面平整。修好后用鐵皮箍緊，防止硫化中起泡。
3.根據(jù)橡膠套損傷情況，做好記錄，確定硫化時間。已經(jīng)硫化好的待用橡膠套，須檢查是否達到要求及有無漏修之后，方可使用。
4.每批彈簧在使用前，抽檢彈簧的允許極限負荷(P3)，測定彈簧的最大壓縮量，計算彈簧剛度(K)及允許最大負荷(P2)，(P2＝0.75P3)，不合格者不得使用。
5.裝卸彈簧螺栓所用的千斤頂上的壓力表，應(yīng)定期檢定。
6.對彈簧應(yīng)定期檢定，發(fā)現(xiàn)彈簧有剛度減弱，彈簧閉合等不良情況，應(yīng)停止使用。彈簧預(yù)壓值一般按內(nèi)水壓力0.2MPa～0.3MPa折算，按式(3)計算。
P預(yù)＝------------------------------------------------------------------------------------------(3)
式中：
q——相當(dāng)內(nèi)水壓力，Pa；
D——外模內(nèi)壁直徑，mm；
L——外模長度，mm；
n——外模每邊彈簧螺栓個數(shù)；
P預(yù)——彈簧預(yù)壓值，N。
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