利用廢棄混凝土生產綠色水泥的研究
摘 要:廢棄混凝土中含有的部分石灰石和硅質原料, 硬化的水泥漿體在高溫下脫水形成氧化鈣、氧化硅和氧化鐵等氧化物, 都是制造水泥所必須的氧化物。實驗室分別利用40%、60% 和80% 的廢棄混凝土代替石灰石制造水泥,XRD 分析結果顯示, 利用60% 的廢棄混凝土代替石灰石可生正常的水泥熟料, 熟料中4個礦物的衍射峰清楚, C3S和C2S特征峰尖銳;巖相分析表明熟料的A 礦和B 礦發(fā)育較好, 晶體尺寸小, 輪廓清晰, 且熟料的強度可達到47.4M Pa。
關鍵詞:廢棄混凝土; 綠色水泥; XRD 分析
混凝土是當今世界上用量最大的人造建筑材料。在我國, 每年澆注混凝土約15~ 20億m3, 而混凝土中砂石骨料又占總重量的70% 以上, 用量十分巨大。長期以來, 由于砂石材料來源廣泛, 價格又低廉, 被認為是取之不盡的原材料, 從而導致到處開山劈嶺, 濫采濫伐, 嚴重浪費了大量的自然資源。與此同時, 我國解放初期澆注的許多混凝土與鋼筋混凝土建筑, 部分已進入老化毀壞階段, 城市改造建設也會拆除部分老化的建筑與結構, 導致混凝土解體量越來越多, 我國每年解體混凝土量約800萬m3, 而這些廢棄的混凝土往往被填埋在垃圾場和地勢低洼的地方, 很少被利用。大量的研究表明, 廢棄混凝土可用作再生混凝土的骨料, 也可取代部分優(yōu)質石灰石生產水泥。在實驗室利用部分廢棄混凝土作鈣質原料, 并在高溫爐中煅燒成熟料, 對其熟料性質和磨制成水泥的性能進行了研究。
1 原材料及實驗方法
1. 1 原材料
廢棄混凝土、石灰石、粘土和鐵粉的化學成分見表1。
1. 2 實驗方法
將廢棄混凝土、石灰石、粘土和鐵粉分別烘干、破碎并粉磨成細粉(0. 08 mm 方孔篩篩余3% 左右)。按40%、60% 和80% 的廢棄混凝土分別取代部分石灰石, 與粘土、鐵粉配制3 個水泥生料試樣, 且熟料的三率值控制為:KH = 0. 90、SM = 2. 6、IM =1. 3;將生料粉壓制成直徑50mm、高5mm 的薄餅,放入硅鉬棒的高溫爐中煅燒;高溫爐升溫速率為200℃/h , 并在1 450 ℃下保溫45min, 熟料出爐后用電風扇冷卻。
將熟料分別進行XRD 和巖相分析, 并加入3% 石膏制成水泥后, 按GB/T 134622001 進行強度試驗。
2 實驗結果與分析
利用40%、60% 和80% 的廢棄混凝土取代石灰石的配料組成分別見表2、表3 和表4。
從表2~ 表4 可以看出, 隨著廢棄混凝土取代石灰石的量不斷增加, 石灰石料耗從0.765 下降到0. 262, 而廢棄混凝土的用量從0. 510上升到1.049;雖然理論上所配制的熟料成分非常接近, 但在相同煅燒制度條件下, 熟料的質量有較大的差異, 這一點可從后面的巖相分析和強度數據得到證實。
試樣B的熟料XRD 分析如圖1。從圖1 中可以看出, 熟料的4 個礦物都有自已的特征峰, 硅酸鹽礦物C3S、C2S 的特征峰明顯, CPS 值相對量也較大,說明熟料中以硅酸鹽礦物占優(yōu);熔劑化礦物C3A、C4AF的特征峰不十分明顯, CPS 值相對量也較小,說明在熟料中的含量相對較少。
3 個試樣的熟料巖相分析分別如圖2、圖3 和圖4所示。從這些巖相分析來看, 試樣A 中的A 礦和B 礦發(fā)育較好, 輪廓清晰, 少有熔蝕現象;試樣B 中的A礦、B 礦發(fā)育也較好, 晶體尺寸小, 輪廓也清晰, 但表面熔蝕較嚴重。試樣C 中含圓形、雙晶紋的B 礦較多, 邊緣較模糊, 表面熔蝕也較重, 熟料的質量明顯比前2 個試樣差, 這與表5 的力學強度性能相一致。
上述3 個試樣的熟料分別加入3% 的石膏后,磨細至4 900 孔篩篩余為2% , 進行水泥強度實驗( 凈漿,W/C = 0.32, 試體為20 mm ×20 mm ×20mm ) , 其結果見表5。
表5 利用部分廢棄混凝土生產的水泥物性指標
從表5 可知, 隨著利用廢棄混凝土的比例越來越高, 水泥的強度有較大幅度的降低。盡管表2~ 表4 顯示的熟料的硅酸鹽礦物(C3S+ C2S) 含量變化不大(采用Bogue 公式計算) , 但實際上, 硅酸鹽礦物的含量在減少, 質量也越來越差, 這主要與廢棄混凝土中含砂量有關。因為混凝土中的河砂含有的SiO 2 活性特別差,大多是結晶的SiO2, 既難磨, 又難燒, 因此, 會導致f2CaO 含量增加, 熟料質量下降。
3 結 論
利用廢棄混凝土可作生產水泥的原料, 隨著廢棄混凝土利用率越高, 生產水泥熟料的質量越差。適宜的廢棄混凝土取代石灰石的比例為60% , 可煅燒出正常的水泥熟料, 熟料中4 個礦物的衍射峰清楚,C3S 和C2S特征峰尖銳, 且熟料的強度可達到47.4MPa。
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